从流程中可以看出，每一个动作过程都占据生产周期时间的一部分，而每个过程的工作时间，都与我们的压铸机参数调校是有密切关系的，在实际生产过程中要减少生产周期时间，提高产品质量，数量，则必须合理地调整好各动作参数，下面我们就压铸机各动作参数调校，向大家做个简要的介绍。
我们首先来看锁模过程的参数调节。
压铸机的锁模运动快慢，就是由安装在锁模柱架上的五个近接吉制来控制的，它们分别是：开模终止，开模快转慢，锁模低压，锁模高压，锁模终止。通过这五个吉制就可以实现对模板运动的压力、速度和距离进行控制。在合模过程中为了使锁模动作既快又平稳，机器设置有压力和速度控制。首先我们来看锁模过程的压力控制，压力控制设置了三种压力，它们分别是锁模压力，锁模低压，锁模高压。
在锁模前段，也就是从开模终止到低压段采用的是锁模压力，此压力的作用是在锁模压力的作用下，使中模板快速运动，锁模压力的设定是由电箱面板上的锁模压力拨码控制，但锁模压力的大小需根据模具的大小来设定，当模具较大运动阻力较大时，可适当调大压力，当模具较小时则适当调小压力，一般情况下，锁模压力拨码设定在40-50之间。
在锁模中段，即从低压吉制到高压吉制之间，采用的压力为低压锁模压力，低压的作用是为了保护模具而设置的，大家知道，在机器自动生产过程中，经常会遇到产品脱落不好而使产品挂留于模具中，此时如果模具仍然以较大的锁模压力合模的话，则会因产品的挤压造成模具型腔的损坏，因此我们必需在这一段设置低压保护，低压保护时间是由电脑内部设置的时间来控制，当低压感应吉制感应到以后，则系统压力切换为锁模低压，此时如果模具中有异物，则因受阻模板速度变慢并停下来，当到达电脑内部设置的时间仍然未感应到锁模高压吉制，则电脑报警或开模。低压压力设置不能太高，否则会失去低压保护作用，一般情况下，低压压力拨码设定在3到4之间。在锁模后段，也就是图中高压吉制到锁模终止吉制段，采用的压力为锁模高压，也就是总压锁模，此压力的大小是由总压压力拨码设定的，这里我们为什么要采用总压锁模呢？我们知道，压铸成型的特点就是将熔融的合金液以高压、快速方式充入型腔中，在型腔中必然产生一个较大的冲击力，如果不采用较大的压力来锁紧模具的话，则很可能因锁模不紧造成产品披锋，严重时甚至会出现飞料现象。高压锁模力的大小一般是根据模具的大小，产品投影面积和打料压力的大小来设定的，设置时是在满足产品要求的前提下压力设定越小越好，因为压力如调节太高的话，不仅影响模具的排气，而且使得机铰长期受高压的作用而影响其使用寿命。
接下来我们分析锁模速度的控制，锁模速度的控制请看图片，图片中设有两种速度，即是常速锁模和慢速锁模，从开模终止吉制至低压吉制段采用常速锁模，其速度的快慢是通过调节常慢速阀的流量来控制的，在生产过程中锁模速度的快慢，直接影响机器的生产效率和机器的使用寿命，速度如能调节合适对缩短锁模时间是有较明显的效果。调节时即不能太快，由不能太慢，一般以机器运行平稳为宜。
从低压吉制到高压吉制段，采用的是慢速锁模，其目的也同样是考虑到保护模具，避免模具受冲击而设置的，因为速度越快，冲击越大。
下面我们对开摸过程的参数设置进行分析：
当打料结束后，开模时间到后机器则进行开摸动作，开模动作同样也受压力和速度控制，首先我们来看图片，力劲压铸机开模压力有两种压力，即高压开模和开模压力开模。从锁模终止吉制到锁模高压吉制段，采用的是高压开模也即是总压开模，这一段为什么要用总压开模呢？这是因为在产品成型后，由于产品对模具的包紧力，如果没有较大的拉力作用于模具上，是很难将动、定模分离开来，所以，此段压力需采用高压开模，其压力的大小是由总压拨码来设定的。
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从高压吉制到开模终止吉制采用的是开模压力，在此段范围内由于动、定模已分开，所需要的压力只需克服中板的运动阻力，压力无需象开模起始那样高，一般开模压力拨码设置在40左右即可。
为了使开模过程运动平稳和快速，我们在开模过程中设置了三种速度，请看图片中，第一段为慢速，第二段为快速，第三段为慢速。
在第一段慢速段，也就是锁模终止段到锁模高压段，它的速度是由常慢速阀控制，这里为什么要用慢速开模呢？主要是为了防止撕裂产品。在第二段快速段，也就是从锁模高压段到开模快转慢段，它的速度是由常慢速阀控制，这里为什么要采用慢速开锁模呢？我们知道如果不采用慢开，而是采用快速开模的话，则由于动、定模在快速分离的一刻因为产品与模具的包紧和吸附作用，很容易产生产吕拉裂现象，而且影响产品质量，因此开模时要采用慢速开模。
在开模中段，从锁模高压吉制到开模快转慢吉制阶段，采用是快速开模，因为此时模具已打开，为了加快开模。因此开模快速调节的好坏也是影响压铸生产效率的一个因素之一。
在开模后段，即从快转慢吉制到开模终止吉制为止，采用了慢速开模，这是因为当开模终止快到位前，需将模板速度减慢下来，以减小惯性，否则，开模运动处于急停状态，容易造成运行不平稳，严重影响机铰的使用寿命。
在开模前，我们有一个开模时间需要调节，开模时间指的是打料回锤二速吉制压下后到开模开始的时间，这段时间其实就是产品的冷却时间。开模式时间的大小是由产吕的大小来厚薄决定的，但这段时间民与模具的运水有着密切的关系。当模具运水设计得好，则开模时间就可设置得越小，因此在实际生产过程中，加强运水也是提高压铸生产力的一个有效途径。
下面我们接下来分析扣嘴过程的参数调校
当模具合模到位后，为了使模具浇注口与射嘴头紧配合，防止因射料冲击力引起射嘴飞料，机器设置了扣嘴动作。一般的生产厂家为保护射嘴头温度都采用离嘴选择，离嘴的概念就是当打料结束后，柱架作扣后动作，使射嘴头与浇注口分离的过程。扣嘴过程中需调节的参数最重要的就是扣嘴时间与离嘴行程的关系。
扣嘴时间是指扣前吉制压到后到打料开始的时间，时间的设定由面板上的时间拨码设置。
离嘴行程则是指扣嘴开始到扣嘴到位，浇注与射嘴头完全吻合后，柱架所前进的距离，如图片中的“L”段。离嘴行程的多少是与扣嘴吉制压块压到吉制的长度有关，压块压得越多，则离嘴行程越长，压块压得越少，则离嘴行程越短。扣嘴时间与离嘴行程的关系是成正比例的关系，当离嘴行程越长时，扣嘴时产间也要越长，反过来如离嘴行程越短则扣嘴时间也就可设定越短。这里需特别注意的就是，当离嘴行程长时，如果扣嘴时间不足，则在扣前动作中扣前行程尚未结束而扣嘴时间又到的话，则会产生射嘴头飞料现象，这是很危险的，在实际调节时一定要避免。因此在设置离嘴行程时尽量要使离嘴行程短，而扣嘴时间一定要大于扣嘴动作的时间，一般以扣前到位时，扣嘴吉制压块刚好压上吉制为最好。另外扣嘴的时间的也不能过长，如扣嘴时间过长的话，则很容易造成射嘴头因与浇口接触时间长，射嘴头温度下降太快而导致塞嘴故障，影响生产效率。一般情况下，扣嘴时间设置在03—04之间。
扣嘴动作完成后，接下来我们一齐来看打料过程的参数调节。
打料过程需调整的参数主要有以下几个方面：
打料压力是由总压经打料减压阀减压后得到的压力，一般最大射料压力都应比系统压力小5—10BER左右。在射料过程中，由于氮气樽的贮能作用，打料压力正常掉压范围应小于射料压的10%。如降压太多则会造成打料速度下降，产品出现缺陷。打料压力的大小则要视产品的要求来确定。但这里为了延长料壶钢司和钢呤的使用寿命，射料压力能低则尽量设置得越低为好。
