一、市场竞争现状分析 
伴随着模具市场的蓬勃发展，模具企业和产品竞争也日益激烈，一方面促使模具行业加速与国内外市场接轨，另一方面由于市场秩序的不规范，也带来了模具企业之间的无序竞争。当前，我国中高档模具市场的竞争主要是我国重点骨干模具企业与“三资”企业之间的竞争，中低档模具市场的竞争主要是中小型民营企业之间的竞争。
国际模具资本在中国的增长，虽然带来了资金、技术和先进设备，但是也给中国本土的模具制造企业带来了压力，加剧了市场竞争。相对于国内落后的模具制造水平，跨国模具集团不仅拥有雄厚的资金、先进的技术、优质的设备和多年积累成功的模具经验，而且凭借雇用中国相对低廉的劳动力资源的成本优势在国内模具市场竞争中领先于很多国内模具企业。而民营企业由于本身存在的局限性，导致在低端模具市场的竞争中普遍出现模具价格战，很多模具企业为了接到订单不惜以低成本的价格来加工模具，低价格带来低质量，加剧了模具市场和模具材料市场的无序竞争，已严重影响一些模具企业的生存。
以汽车压铸模具为例：
随着国内汽车行业近几年的快速发展，特别是国内民族品牌汽车的崛起，中国汽车行业竞争越来越大。之前的外资企业所用的汽车缸体基本上是采用低压浇铸或从国外进口，压铸汽车缸体由于投入大，加上外国企业从自身利益出发，很少国内生产。而汽车自动档变速箱更是全部进口，并且作为从中国赚钱的工具。随着国内汽车企业，如吉利公司先后成功开发了自动档变速箱和汽车压铸缸体，国内其他企业也纷纷寻求国产化，以降低成本，提高竞争力。
近两三年，国内汽车行业以及相关的压铸企业纷纷购买大型压铸机，从2000吨到3800吨，基本上都是以生产自动挡变速箱壳体和汽车发动机缸体为主。但是国内能够生产汽车缸体以及自动挡变速箱的模具企业很少，如已生产1.3、1.4、1.6、1.8、2.0、2.4各排量的的汽车四缸体以及3.2排量的V6缸体压铸模具的只有辉旺公司一家，而大部分这类模具主要依赖进口，进口模具价格是国内的1-2倍。
另一方面，国外的模具市场竞争日趋激烈，特别是由于金融危机的影响，汽车行业竞争加剧。为了减低成本，必然要降低模具价格，因此国外模具也在努力降低生产成本。模具行业是人力成本较高的行业，国外的人力成本是中国及东南亚地区的十几倍，而人力成本中有70%以上是非核心技术人员。因此，现在国外模具业正逐渐将模具转向人力成本低的地区生产。其次是国外使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势。因此，无论是国内还是国外，压铸模具的市场前景广阔。
目前，除了一汽模具制造有限公司、东风汽车模具有限公司、天津汽车模具有限公司等一些老牌模具企业外，外资、内资近年来纷纷开始加速进入这一领域。
外资公司在中国布局已经提速。像美国科尔亚洲有限公司与东风汽车模具有限公司在武汉共同组建“东风科尔模具标准件有限公司”，这是国内首家模具标准件合资公司。日本本田商事株式会社投资2000万美元，在山东成立烟台骏辉模具有限公司，主要从事开发、设计、生产、销售各种汽车模具。
同时，地方性政策也在扶持当地模具工业发展。如在最新的《深圳工业结构调整实施方案》中，明确将汽车模具列于先进制造业前列。深圳市模具业开始集体“总动员”，进军汽车模具业，已有十几家企业正在或计划增资扩股，开发与汽车有关的模具产品。上海也将模具产业方向重点转向汽车行业。
以全球眼光看，国内模具的技术水平还显得较低，对模具业来说，技术升级已成为一个共同命题。国内汽车模具技术含量普遍偏低，高档模具比重较小，尤其是高档轿车，模具几乎全部依赖进口。所以，我国虽已进入模具生产大国之列，但还不是模具强国。 
进入新世纪以来，我国模具销售额以年平均20%左右的速度增长，2006年模具销售额达到720亿元人民币，居日本、美国之后第三位；模具出口突破了10亿美元。我国模具生产厂、点达到了约3万家，从业人员近100万人。这些都说明我国模具工业有了相当的规模。但是，我国现在每年还要从境外进口20多亿美元的模具，这些大都是国内尚不能生产的高中档模具。国内中高档模具的自配率只占50%左右；大型、精密、复杂、长寿命等技术含量较高的模具只占到模具总量的30%左右。我国模具行业全员劳动生产率还较低，平均只有15万元/人·年左右；我国模具商品化率还只有40%多，发达国家达70%以上。模具标准件使用覆盖率也较低，只有50%左右；模具生产专业化水平还较低。这些都说明我国的模具工业还不够强大，我国还不是模具强国。
因此，总体来看，我国压铸模具企业要参与国际竞争还有很大差距，主要是缺乏自主研发能力。在模具产业链前端研究开发、人才建设和产业链后端检测、信息服务上领先一步，才能使模具产业乃至整个制造业升级换代。国内压铸模具企业今后的发展方向，必须用高新技术全面武装自己，向专业化发展，在条件成熟时走向联合之路是必然的发展趋势。

二、市场规模分析
2006年我国模具行业规模以上企业销售额约为560亿元，其中压铸模具销售收入约为32亿元，2007年我国模具行业规模以上企业销售额达到790亿元，同比增长了41.1%，其中压铸模具销售收入约为44亿元，同比增长了37.5%；2008年受金融危机影响，我国汽车、摩托车等下游产业生产形势低落，影响了我国模具行业的发展，全年规模以上企业销售额约为940亿元，同比增长了19.0%，其中压铸模具销售额约为53亿元，同比增长20.5%；2009年，我国规模以上模具企业销售额约为1100亿元，同比增长17%，其中压铸模具销售额约为66亿元，同比增长24.5%。
随着现代工业特别是汽车、家电等工业的快速发展，压铸模具在模具行业中的比例将逐步提高，我国压铸模具市场的发展前景十分可观。

三、企业市场占有率分析
近年来，模具行业产品结构调整加快，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的技术含量较高模具的发展速度高于行业总体发展速度，占模具总量的35%左右。而且，模具出口逆差进一步下降，进出口模具结构趋于合理，国产模具替代进口模具已成气候。
我国出口的压铸模具目前集中在欧洲、北美、日本、韩国等地，部分企业的出口模具量已占总产值的30%以上。越来越多的优质压铸模飘洋过海，这些模具共同特点是用料考究、制作精良、尺寸精度高、能符合客户标准要求、使用寿命和铸件质量达到或趋近国外先进水平，同时具有明显的价格优势。共立精机（大连）有限公司长期大量为日本和亚洲某国提供模具。此外，公认制造难度大、要求高的大型汽车压铸模，我国无能力出口的记录被改写：一汽铸造模具设备厂出口到加拿大的汽车油底盘压铸模由于价格优势强、设计先进、制作精湛得到外商认可，一再追加订单。
目前我国铸造模具市场竞争激烈，高端产品技术差距逐步与国际水平缩小，逐步摆脱国外品牌占据高端市场现状，目前国内主要的优秀压铸模具企业有：一汽铸造有限公司铸造模具厂、广州市型腔模具制造有限公司、宁波辉旺铸模实业有限公司、宁波埃利特模具制造有限公司、宁波勋辉电器有限公司、共立精机（大连）有限公司、宁波臻至机械模具有限公司等。

四、市场供给现状分析
近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在：大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽等地近几年也有较大发展。
（一）广东
广东是中国现在最主要的模具市场，而且还是中国最大的模具出口与进口省。全国模具产值有40%多来自广东，而且模具加工设备数控化率及设备的性能、模具加工工艺、生产专业化水平和标准程度领先国内其他省市。目前在全国排序前10名的企业中，广东占有5家，世界最大的模架供应商和亚洲最大的模具制造厂都在广东。
广东省压铸模生产主要在广州、东莞、深圳、佛山等地，厂点相对分散。由于经济开放较早，吸收国外先进技术较快，该地区外向型企业较多，有一批台资、港资、日资的模具生产厂商，整体上模具质量较好，模具出口量较大。2008年11月27日，目前华南地区最大且唯一一个集模具研发、生产、配件和交易于一体的模具产业城，在佛山南海里水镇佛山模具城落户并正式启用。
生产规模较大的专业厂家有：广州市型腔模具制造有限公司。该公司为多家欧洲大型压铸公司设计与制造了多套汽车压铸模（在18000-20000KN压铸机上生产），像轿车离合器、变速箱、油底盘等类模具设计成熟、质量控制严格、准点交付、使用寿命长，得到客户的好评，还把电梯梯级压铸模（在25000-30000KN压铸机上生产）返供至欧洲。我国大型、复杂、精密的压铸模只进口无出口的历史已经结束，巨大的海外需求将会为各厂家提供更加广阔的市场。
（二）上海
上海模具产业面向6大产业和重点行业，特别是信息（IT）产业和汽车行业，大力发展IT行业的精密镁合金压铸模、精密注塑模；汽车业的覆盖件模具、大型零件压铸模、精密冲压件多工位级进模。2010年，IT行业的模具实现85%国产化，汽车模具实现90%国产化。预计到2010年压铸模具企业总产值可达到200亿元左右。
上海压铸模具工业有深厚的基础，现有一定规模以上的模具企业3000余家，从业人员10余万人。企业性质结构大致是：国有企业6%、民营企业56%、三资企业38%。民营与三资企业已成为上海压铸模具工业的主力军。
由于世界500强公司有90%已在上海设立了全球采购中心或分公司，再加上上海原有的强大经济基础，所以使上海压铸模具工业具有强大的压铸模具设计、制造能力，高新技术得到广泛应用，压铸模具企业的市场竞争力较强。上海压铸模具企业使用着各种代表世界先进水平的计算机压铸模具软件。如ANYCASTING、UG、PRO/E、CIMATEON、DELCAM、MOLDFLOW等，许多企业也应用了CAD/CAE/CAM一体化技术、三维设计技术、ERP、PRM、MIS及INTERMET平台等信息管理技术以及高速加工、快速加工、快速成型技术，逆向工程、热流道技术、敏捷制造、仿真和网络技术等高新技术，不少企业提出了“生产专业化、产品品牌化、企业现代化、市场国际化”的企业发展战略。上海压铸模具工业拥有各种先进的工业设备，满足上海压铸工业发展的需要。
由于国际上大批知名的设备供应商齐聚上海，为上海压铸模具工业的腾飞提供高效率、高质量的加工设备，如美国的摩尔座标磨床、辛辛那提的龙门加工中心，德国的DMG公司的各类精密设备，瑞士的阿奇夏米尔公司的电加工机床，瑞典的精密定位基准系统，意大利的蓝苞蒂机床，日本的牧野、森精机、三菱、沙迪克、大隈等公司的精密设备。目前上海已拥有500多台五轴高速铣，有强大的压铸模具人才培训基地，并建立了人才培训机制。
上海除10多所高等院校有压铸模具专业，每年可培训出1000多压铸模具本科、硕士、博士外，还有20多所培训学校或中心，上海在劳动局内还有一个投资8000多万元的现代压铸模具实训室。上海汽车压铸模具企业，生产冲压、塑料、压铸压铸模具，包括覆盖件、仪表盘、内饰件、车灯、发动机缸体、变速箱等汽车零配件。上海还拥有几十条大型冲压流水线，在一般汽车压铸模具企业都有龙门数控铣床、五轴数控铣床、高速数控铣床、龙门三座标测量机、三维五轴激光切割机等高精设备。
上海率先推行了多项示范、标准，形成了较好的压铸模具市场竞争秩序，如“压铸模具价格表”、“压铸模具行业合同文本”、“上海压铸模具行约行规”、“上海压铸模具行业诚信体系”、“塑料注射模标准模架”、“塑料注射模标准模架附加机构”、“上海压铸模具制造工标准”、“上海压铸模具高级工教材”。现正在制定“上海压铸模具设计师标准”、“上海电切削工标准”、“上海压铸模具技师、高级技师教材”、“压铸模标准模架”、“塑料模、冲压模、压铸模验收标准”。上述一些标准代表了目前国内最高水平压铸模具的一种标准。
（三）浙江
浙江省模具工业主要集中在宁波市和台州市。纵观近几年宁波市的铸造行业，目前已经走在了全国铸造业发展的前列，无论是行业的规模，还是铸造技术水平都有了很大的提升。从2000年开始，宁波的铸造产业进入了一个高速发展的时期，几乎以每年40％左右的速度递增。至2006年，全市共有各类铸造企业800家左右，从业人数7万人左右。全市铸件生产量达到75万吨左右，产值约70多亿元。为宁波的经济建设和促进装备制造业的发展，作出了很大成绩。
宁波市的宁海、余姚、慈溪及鄞州主要生产塑料模具，北仑以压铸模为主，象山和舟山以铸造和冲压模具为主。台州市主要模具生产企业集中在黄岩和路桥，塑料模具占大多数。浙江模具工业具有一些明显的特点。
浙江省压铸模生产厂家主要集中在北仑、宁海、鄞州、余姚等地，近年来这些地区发展快，厂房和设备投入很大，不少企业还增加了压铸铸件生产。尤其是被称为“中国压铸模之乡”的宁波北仑区，目前是国内压铸模具生产最密集和商品供应最多的地区，当地压铸模制造企业400多家，每年销售商品模超7亿元人民币，而像清林、东岙、恒山模具专业村年产值均在亿元以上。生产规模较大的专业厂家有：宁波市北仑辉旺铸模实业有限公司、宁波勋辉电器有限公司、宁波埃利特模具制造有限公司等。
（四）江苏及其他
江苏苏州目前有各类模具厂1000多家，模具加工点1000多各，模具年销售额约50亿60亿元，模具业成为该市新兴工业之一。
此外东北的吉林省、辽宁省和西部的四川省、重庆市压铸模的产量也不少。如2009年上半年，重庆全市汽摩零部件完成产值358.8亿元，同比增长31.4%。其中，汽车零部件完成产值181.1亿元，同比增长35.1%；摩托车零部件完成产值177.8亿元，同比增长27.7%。汽车零部件首次超过摩托车零部件。汽车零部件新产品价值达34.5亿元，同比增长20.5%，摩托车零部件新产品价值达31.2亿元，同比增长106%。又如共立精机（大连）有限公司，现在是一家完全由中国人运作的日本独资企业，该企业内部管理严谨，生产效率较高，借助日本先进制模技术来发展民族品牌。
中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构改进，中高档汽车压铸件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。

五、2010年中国模具及相关行业市场分析
（一）中国汽车零部件需求1800亿元 
据中国汽车工业协会最新统计显示，2009年，中国汽车市场保持15%以上的增长，累计销量达1360万辆，为全球第一大汽车市场。2009年汽车零部件这块“蛋糕”的市场比整车还大，因为它支撑整车、旧车维修、非汽车行业内燃机配套3个领域，并可提供国际化采购。有预测说2010年我国本土需求汽车零部件将高达1800亿元，为汽车工业零部件提供装备的模具行业也必将得到高速发展。
（二）IT信息业已进入跨越式发展阶段 
2009年我国信息产业增加值达到1.14万亿元，同比增长27%，手机、彩电、激光视盘机、笔记本电脑等主要产品增长均超过30%。2010年我国信息产业仍将快速发展，我国的IT模具仍将是供不应求。 
（三）建材五金塑料模具业突飞猛进 
2007年我国小家电市场销售额超过800亿元，预计2010年将超过1000亿元。农用机械、食品机械随着解决“三农”问题的推进，农机市场前景看好。随着建筑业的突飞猛进，新型建筑建材大量需求，异型材模具、塑料管路模具等也将实现快速发展。
（四）加工设备高中低档市场走俏 
2009年机械工业实现了平稳增长，增长速度虽比2008年有较大回落，但仍属较快增长。2009年工业总产值1～2月同比增长2.90%，1～5月同比增长6.31%，1～8月同比增长9.70%，9月当月同比增长17.88%，增长幅度明显上升，其中机床工具业增长8.44%。我国数控金切机床可供品种已发展到2000种,且每年增加100个左右的新品种。据推算，2010年国内机床消费总额将为1500亿元(含成型机床)。有专家分析，我国模具企业需要添置大量先进装备，大力发展生产工艺装备水平。目前，三资企业多使用产地为日本、欧美的模具加工设备；民营企业经过创业阶段的原始积累，随着模具水平的提高，模具订单向高水平的延展，也从过去较低水平的国产或台商企业的产品，升级换代为日本、欧美的模具加工设备。现在，韩国的机床在我国模具行业中的应用也越来越多；国产数控机床伴随水平的提高，也已开始被一些模具企业选用。模具行业固定资产投入与模具增长的产值比例全行业平均大致为1：1，处于快速发展期及上升强劲的企业的投入可达到1：1.5，甚至1：2。固定资产投入中，模具加工设备的投入在80%以上，一般而言，80亿元的销售额增长，就意味着100亿元左右的模具加工设备需求，模具企业的投入是长期持续的。由于模具产品是按高中低档市场划分，自然模具加工设备也是高中低档兼顾。模具加工近期是以提高数控化和计算机化水平为主，逐步推行三维设计、五面加工，积极采用高新技术，逐步走向CAD/CAE/CAM信息网络技术一体化。 
（五）中国切削刀具需求80亿 
目前世界切削刀具销售额超过100亿美元，工业发达的欧洲、北美、日澳三大市场占有75%～80%。在亚洲，中国也是一个重要市场。模具网粗略预测，中国刀具需求在70～80亿元人民币之间，其中高精、高效、高可靠性的现代刀具，如硬质合金和陶瓷等超硬刀具材料可转位刀具的消费额约为12亿元人民币，其中80%～85%依赖进口，模具制造使用的刀具进口占90%以上。 
（六）中国模具钢使用有望达100万吨 
近几年，我国钢材需求量以20%的速度增长。据冶金工业联合会调研，随着我国模具工业的持续发展，对于高档模具用钢进口量不断攀升，预计模具用钢进口还将大幅度增长。模具用钢进口主要来自日本、德国、瑞典、奥地利、韩国等国。中国模具钢按使用状态主要分为：塑料模具钢约占50%、冷作模具钢约占28%、冷作模具钢约占20%、特殊性能钢约占2%，预计这几类钢材的需求也将同步增长。中国模具钢市场规模不断扩大。按目前发展增速推算，2010年中国模具钢使用将有望达到100万吨的规模。目前在中国模具钢中，塑料模具钢约占到50%，预计其需求还将进一步增长。但是，中国模具用钢产量的增长并不明显，模具工业对于高档模具用钢的进口量正在与日俱增，模具用钢的进口还将大幅攀升。统计显示，进口主要来自日本、德国、瑞典、奥地利、韩国等地。专家表示，国际钢材发展方向是提高钢材的纯净度，模具用钢普遍采用真空脱气、电渣重熔来保证品质。