4、温度参数
    （1） 浇注温度 浇注温度一般指金属液浇入压射室至填充型腔时段内的平均温度，又称为熔融金属温度，通常在保证填充成形和达到质量要求的前提下，采用尽可能低的温度，一般以高于压铸合金液相线温度10～20℃为宜。各种压铸合金浇注温度的选择如下：铝合金为620～720℃； 镁合金为610～680℃； 锌合金为410～450℃； 铜合金为940～980℃。
    （2）压铸型（模）温度 压铸型（模）在生产前要预热，在压铸过程中要保持一定的温度。压铸型（模）总是处在热状态下工作的，这为合金液填充和凝固提供了基本保证。
    各种压铸合金的压铸型（模）工作温度如下：铝合金为210～300℃；镁合金为240～300℃；锌合金为150～200℃；铜合金为320～420℃。
    压铸型（模）预热可以避免金属液急冷，减少压铸型（模）的疲劳应力，压铸型（模）滑动部分的膨胀间隙，应在生产前预热时加以调整。
    压铸型（模）加热方法有煤气加热、电加热器加热和远红外线加热几种。在加热时必须将推杆退回到压铸型（模）内，固定型芯与活动型芯的预热尽量达到使用温度，预热要均匀，预热后应进行清理和润滑。预热温度一般为150～180℃。
    5、定量浇料和压射室充满度
    （1）定量浇料 压铸工艺参数中，热因素和冲头慢压射行程的计算与金属液浇入量有关，每一个浇入量必须精确或变化很小，通常称为定量浇注，所包括的重量和体积如下：
    1）铸件净重（G1）和体积（V1）。
    2）浇道系统内金属重量（G2）和体积（V2）。
    3）压射室中余料（料饼）金属重量（G3）和体积（V3）。
    4）排溢系统的金属重量（G4）和体积（V4）。
    则浇入金属液总重量（G）和总体积（V）为：
     G= G1 +G2+ G3+ G4
     V= V1+ V2+ V3+ V4
    （2）压射室充满度 压射室充满度即浇入压射室的金属量占压射室容量的百分数。充满度的大小直接影响铸件的含气率（气孔率）。
压射室充满度的计算如下
    φ=（V/ V0）×100％
    式中 φ-压射室充满度（100％），通常以40％～75％为宜；
    V - 浇入金属液体积，（cm3或m3、mm3），V= G/ρ（G的单位为g或kg）；
    V0-压射室容积，包括压射室和型（模）具浇口套两部分的容积（cm3或m3、mm3），V0=（πd2/4）L ；
    d-压射室内径（cm或m、mm）；
    L-压射室有效长度，包括型（模）具浇口套长度（cm或m、mm）；
    ρ-金属液的液态密度，铝合金 2.5g/ cm3（或2500kg/ m3、或0.0025g/ mm3），镁合金 1.7g/ cm3（或1700kg/ m3、或0.0017g/ mm3），锌合金 6.6g/ cm3（或6600kg/ m3、或0.0066g/ mm3），铜合金 8.0g/ cm3（或8000kg/ m3、或0.0080g/ mm3）。
     二、压铸生产工艺
    1、浇注
    不管是用机械手浇注或用人工浇注都应注意以下方面：不管是用机械手浇注或用人工浇注都应注意以下方面：
    1）舀料时应舀取干净的金属液，即吸取氧化膜下面金属液，不能将氧化皮与金属液一起注入压射室。
    2）倒料时勺子应尽量接近压射室的注入口。若从注入口高处浇下，金属液会飞溅，还会氧化和卷入空气，温度也会降低，要绝对避免。
    3）浇注温度按铸件的结构、壁厚、合金牌号稍有差别，铝合金一般为620～700℃。在生产薄壁铸件时，温度取上限，厚壁铸件时则可取下限。浇注温度又与型（模）具温度有联系，开始生产时，模温总是偏低，浇注温度可稍微提高；当模温升高后，浇注温度可适当降低。从浇注温度的总体与铸件质量的关系来说，浇注温度高，合金的流动性能好，铸件的表面质量好。但另一个方面，温度高就增加了吸收气体的因素，在充填过程中铸件容易产生气孔和缩孔，对型（模）具的冲刷、粘附及损坏的程度也就加快。浇注温度低对有些合金来说，保温炉中的合金容易出现偏析，造成铸件中的硬质点。但是从整体来说，在不影响铸件质量的原则下，浇注温度一般以低为宜。
    4）金属液从舀进料勺起就开始降温，浇入压射室后，温度降得更快，因此保温炉内的合金温度并不能代表浇注温度，更不能说是充填温度，尤其是浇注容量很少时，它的温度损失就更多。所以，合金注入压射室的浇料口后，要立刻进行压射，决不能等待，否则，在压射室内的金属液温度急骤下降，影响填充性能。
    5）金属液舀取的量要稳定，尤其是人工舀料时，对于不同重量的产品，准备不同的料勺。一般来说料饼的厚度应控制在15～25mm为妥，这不仅是一个控制最终压力的传递问题，也是控制合金的充填流态问题，它们都是压铸生产中的重要工艺参数，对铸件质量有一定影响。
    2、冷凝和开型（模）
    合金液充入型腔后就很快地冷却，在填满型腔后的同时就开始凝固，但是开型（模）时间必须等到产品有一定强度，要求在动、定型相对受拉力、不致使铸件变形或损坏时，方能开型（模），因此开型（模）时间应按铸件大小、形状、壁厚不同而异。但如果铸件在模内停留时间过长，温度下降过多，铸件的凝固收缩就越多，造成包型力加大，铸件就难以从型芯上推出，尤其是大而薄、强度不高的铸件，极易造成变形或损坏。开型（模）时间又与型（模）具的温度有关，即与型（模）具的冷却能力有关，特别是当金属液浇注量太多，料饼太厚，冷凝时间太短时，厚实的料饼尚未凝固，开型（模）时料饼部位会爆裂飞溅，造成伤害事故，必须引起注意。 
    3、顶出和取件
    当开型（模）到达终点时，其开关即发出信号，在一般情况下，这个信号由顶出液压缸接受后作推出铸件的动作。当型（模）具设有抽芯液压缸时，这个信号就由抽芯液压缸接受而作抽、插芯动作，当抽、插芯动作完成后，顶出液压缸才接受信号而作推出铸件动作。设计人员按铸件的需要安排了抽、插芯的先后程序，其程序应在压铸生产工艺卡上注明，一般来说这些程序在生产中不可能失常。但这些程序能否正常进行，与顶出液压缸、抽芯液压缸上的限位行程开关的工作状态有关，如果行程开关产生移位或失灵，就会使抽芯的动作程序或行程失常，工作中断，甚至造成型（模）具损坏事故。
    适当的顶针推出距离应该是以使该铸件既卸除了包型力，而又不从型（模）具上自然掉下来为宜，以达到操作者能用轻便的工具从型（模）具中取下为目的。开型（模）后到再合型（模）的这一段时间，是压铸生产中仅有的能观察到型（模）具的失常部位而能及时维护的时段，也是维持高产优质的关键环节。