金属热处理：
　　由于铁金属热处理的方法非常多，特性也不甚相同。因此针对部内资料与实际走访表面处理厂商，整理出下列表格作一区分比较。
　　热处理防锈性耐磨性耐蚀性硬度厚度颜色备注渗碳差佳差硬后研磨黑适用于低碳钢，可增加韧性调质差佳差硬后研磨黑即淬火+回火，适用于中碳钢高周波差佳差硬后研磨黑适用韧性，只作局部处理之工件。

 　　滑动面用耐磨耗材料硬度使用例：
　　钢材之种类符号JIS淬火硬度HS使用例备注机械构造用碳钢S15CK﹝渗碳80~90﹞22~35托板支架成本低，具有充分韧性，可得耐磨耗性。S40C~S58C 65~87离合器环、引擎汽缸、油压心轴、销、离合器板。低锰钢﹝SAE﹞1041 71~83车架环成本低铬钼钢SCM432~SCM440 55~77活塞、连杆韧性大SCM415﹝渗碳80~90﹞36~47活塞、连杆、心轴、转动面耐磨耗性大SCM420﹝渗碳80~90﹞37~50引擎、扣件耐磨耗性大铬钢SCr430 67~72油压凸轮环强度大SCr415﹝渗碳80~90﹞33~43工作机械用夹头支架碳工具钢SK4~SK7 79~92发动机用磨擦板韧性大合金工具钢SKS44 81~95工作机械转动键耐磨耗性大高速工具钢SKH2 81~91油压用轮叶式pump之轮叶耐磨耗性大。

　　硬度换算公式：
　　萧氏硬度﹝HS﹞≒勃氏硬度﹝HBC﹞/ 10 +12 萧氏硬度﹝HS﹞≒洛氏硬度﹝HRC﹞+15 勃氏硬度﹝HBC﹞≒维克氏硬度﹝HV﹞洛氏硬度﹝HRC﹞≒勃氏硬度﹝HBC﹞/ 10 -3 铁金属表面处理：
　　由于铁金属表面处理的方法非常多，特性也不甚相同。因此针对部内资料与实际走访表面处理厂商，整理出下列表格作一区分比较。
　　表面处理防锈性耐磨性耐蚀性硬度厚度颜色备注喷漆佳差佳不变厚各种颜色美观染黑可差差不变1.5~ 2.5μ黑防反光，涂防锈油防锈效果佳镀铬佳佳佳Rc60以上0.2~ 0.5μ光泽度高具光泽、美观耐磨镀硬铬佳极佳佳Rc50~ 55 5~ 50条光泽度低后再研磨可成为高精度尺寸镀锌佳差可 　 4μ黄防锈，再行铬酸盐处理更佳镀镍佳佳佳小于Rc30 2~ 4条白、光泽防锈，美观无电镀镍又称化学镍佳极佳极佳Rc49~ 70 5~ 50μ银白光泽膜厚均匀精度佳，价格昂贵形状复杂，亦适用非铁金属。
　　氮化佳佳差Rc50~ 60 1~ 2μ黑不易变形，耐高温皮膜佳佳佳Rc40~ 48 3~ 10μ 　 通常为涂装前处理阳极处理佳佳佳 　 　 透明只适用于铝材
　　应用实例:一般厂内设备之零件，依需求状况选择适当之表面处理。例如一般机架施以喷漆处理，螺栓螺帽以染黑处理，固定机板或底座以镀镍处理，滑动轨道或滑动杆可依所需强度施以镀铬或镀硬铬处理，露光台之Lamp house则以氮化处理。

 　 表面处理简介：
　　表面硬化热处理：方式说明
　　渗碳﹝HC﹞所谓的渗碳，乃在低碳钢的表面，渗入碳量使成高碳钢，然后再将其表面硬化的方法。只渗入碳虽可使其硬化，但其状况不太明显，故再予淬火处理，也就是要将渗碳及淬火两种操作均予利用才算正确的方法，此即称为渗碳淬火。经过渗碳淬火的工件外硬内柔，由于能提高耐磨耗性、耐疲劳性、耐冲击性，故广泛应用于机械零件的表面。
　　氮化﹝HNT﹞所谓的氮化就是在钢的表面渗入氮气，而使其硬化的方法。由于在钢中渗入氮，变成氮化铁时硬度增加，所以不必再施予淬火的操作，这点与渗碳不同。氮化后的零件，由于不必淬火，也富有耐磨耗性及耐腐蚀性，故不必担心会发生淬火龟裂或淬火变形。氮化处理硬度约HRC45~52。
　　高周波处理 ﹝HQI﹞ 为利用高周波电流来加热，只在钢件的表面作急速加热的淬火之表面硬化方法。而高周波则采比商用周波数﹝60Hz﹞高的周波数，故称之。高周波淬火所适用的钢材，以S35~S45C为佳，硬度约为HRC45~50。
　　表面电镀处理：电镀是表面处理很普遍被采用的方式，为耐蚀、耐磨或装饰等用途，在金属或非金属表面上，利用电气沉积金属的表面技术。

      方式说明

　　镀铜铜暴露在空气中容易失去光泽，机械强度亦不很好，偶而用在反射镜及配电盘零件外，很少用镀铜为成品，但是铜的上面镀镍及铬很容易密着，且铜质地软，磨光容易，故常做为镀镍的底层。镀镍镍具有耐磨、耐蚀及保持光泽的特色，镍不易直接附着在铁材上，故先镀铜后镀镍效果较佳。在工业上镀镍大致分为两种：一是光泽镍，一是无光泽镍，就耐蚀方面来说，光泽镍比较差，通常用来作镀铬的底层。镀铬金属铬具有银白色的光泽，非常硬，镀铬大别分为两类，即装饰用及工业用，分述如下：装饰用镀铬：不直接镀在原材上，都镀在以镍底的上面，厚度仅0.003mm以下。工业用镀铬：把铬的物理性能及化学性能高度发挥，铬层极硬为其特色﹝HRC38.8﹞，这种镀金是镀在原材上成为各种工业用品，制成最终工程，其细分用途如下：硬质铬﹝h.Cr﹞对于须耐磨耐热的器材，如工具、模具及机械滑动部份零件等。疏孔铬﹝p.Cr﹞与裂铬：镀金面有很多细孔及裂缝，润滑油可存其中，飞机的活塞筒，活塞环等均广泛被采用，其厚度在0.1mm以上。
　　镀锌在诸多种类中较价廉，而耐蚀力甚强的镀金，但不能保持长久光泽为其缺点。以防蚀为目的的零件多用镀锌的方法，如天线、链子、螺丝钉、螺母、钢丝、弹簧等。不宜用于耐磨擦零件。
　　钢铁化学镍处理：钢铁化学镍处理亦称为无电镀镍处理，适合广泛用以取代传统`的电镀镍处理，运用在各种铁金属表面之防锈、防蚀处理，并且能增加被处理物表面的美观，提高价值感。
　　钢铁化学镍处理的原理乃利用溶液化学还原反应而在金属表面生成一镀膜。 

 　　其主要特点为：
　　处理后之金属的表面平滑，耐蚀、耐磨且复杂形状的被处理物，亦可得到均匀的镀层膜。硬度达HRC51以上，热处理可达硬度HRC70，予以取代镀硬铬。膜厚可要求在5µ至数条内。附着力佳，且可镀在铁、钢、铜、铝、ABS胶或陶瓷上。磨擦系数仅为0.03﹝为硬铬的1/3，与铸铁相同﹞。成本高昂，溶液寿命短。与电镀镍比较之优缺点如下：优点：皮膜孔隙少且厚度均匀，厚度较薄但比较硬，可以用在非导材料。缺点：沉积速度慢，含有磷硼化合物，融点较低且较脆。铝阳极氧化处理：将铝质物品放在适当的电解液中，将金属物品于阳极，通过电流使铝的表面得到一层做为保护的氧化膜，其化学变化大致如下：
　　2Al + 3 [ O ]→Al2O3 +能量
　　粉体涂装介绍：粉体涂装是将树脂磨成粉状作为原料，利用静电正负相吸原理，被涂物带负电，粉体涂料喷出时带正电而吸附于被涂物，再经焙烤炉200°C烘烤5-10分钟，使粉体涂料熔化后附着于被涂物上。

　　粉体涂装的优/缺点：
　　公害少，危险性低:因为粉体涂装不含有机溶剂,可减少操作人员有机溶剂中毒及避免火灾。
　　密着性好:因为溶剂型涂料在涂膜成型过程中需将溶剂先挥发掉,影响到高分子涂膜对金属之螯和效应(Chelating Effect),而粉体涂装则无此缺点。
　　缩短作业时间,提高生产效率:一般的烤漆需Setting Time,让溶剂有充份时间挥发,而粉体涂装则不需要。
　　不需打底漆:粉体涂料密着性好,不必打底漆,每次喷涂厚度可达50μ以上,为液体涂装喷涂厚度2至3倍(液体涂装每次15-20μ),可节省喷涂时间。
　　涂料损失少:因为粉体涂料不含有机溶剂,固成份100%,未附着于被涂物之涂料可回收使用,涂料损失量5%以下。
　　耐腐蚀性佳:因为粉体涂料乃由高分子形成坚硬涂膜,被涂物与涂膜经过合适之前处理及良好之加热过程,耐蚀效果良好。
　　操作容易:操作人员无需长期训练。
　　减少储存空间:可减少有机溶剂之储存空间。
　　粉体涂装硬度可达3-4H(液体涂装为1-2H)。
　　粉体涂装件不适用于部份有机溶剂环境。

　　结论：
　　整体而言粉体涂装优于液体涂装。
　　目前粉体涂装已逐渐取代液体涂装。
　　厂内零件,除封着框架(尚在寻找耐热型粉体涂料)及面盘夹具铝框外(测试中),其它零件都可采粉体涂装。
　　就成本而言,粉体涂装与液体涂装价格相近。