符合产业政策

     据悉，《模具锻造设备节能技术改造项目》项目符合国家发改委和国家财政部联合印发《节能技术改造财政奖励资金管理暂行办法》的规定，程控精锻机产品属于国家《产业结构调整指导目录》（2007年本）征求意见稿第一类鼓励类第十二机械部分10条大型、精密、专用铸锻件技术开发及设备制造，属于第十三汽车部分4条汽车重要部件的精密锻压、多工位压力成型及铸造的鼓励类项目。因此，符合国家产业政策，顺利通过专家评审、遴选。

     实施技改之前，锻造工艺采用电液锤、空气锤进行加工，存在着效率低，锻件坯料径向加工余量和锻成品尺寸公差大，锻造过程需对锻件多次加热等问题，锻造件单位产量能耗高达1.142吨标煤。

技改后，采用先进的程控精锻机——多个对称锤头对金属坯料进行短冲程高频次锻打，具有减少锻件加热次数和锻件坯料径向加工余量小，提高锻成品的精度和产品的成品率等特点。与自由锻相比，具显著的节材节能效果，并可大幅降低产品生产成本，提高加工件的质量，项目对企业节能降耗提高经济效益将产生极大的影响。 

     增置程控精锻机2套及相关配套工程，以取代现有电液锤、空气锤等设备。

     （1）该设备比自由锻效率提高15倍以上，锻件坯料径向加工余量由自由锻造的15 mm -30mm缩小为1 mm -2 mm，锻成品的尺寸公差由自由锻的±15mm降到±1mm，成品率由自由锻的70%提高到90%，综合节材达20%-25%。

     （2）阶梯轴加工由自由锻的二次加热减少为一次加热，锻件的整根锻造由3-5次加热减少为一次加热，加工精度和同心度的提高减少了后续金加工的余量。

     （3）与自由锻造相比，加工过程及节材等综合降耗达50%-60%。

      据悉，采用先进的程控精密锻造工艺和装备，取代现有的电液锤和空气锤等设备，实施“工模具锻造设备节能技术改造”项目，以提高生产效率，减少锻件坯料加工余量和加热次数，提高锻成品精度、成品率和工件质量，大幅降低了能耗，降低了生产成本，减少了污染，项目节材节能减排效果显著。

     改造后，年产工模具材料10万吨生产能力，其中需采用程控精锻机锻造加工产品3.2万吨，年可减少12914吨工模具材料的熔炼和锻造加工及金加工工序的节能，项目总节能量折合标准煤18245．5吨，减少二氧化硫排放量292吨。其中：因节材减少熔炼和锻造的节电节煤折合标煤12012.4吨，锻造过程的节煤节能折合标煤3225.4吨，金加工工序的节电节能折合标煤3007.6吨。单位产量能耗从1.142吨标煤降到０.572吨标煤。