1、压铸型的合理设计
     由于镁合金的化学、物理参数及压铸特性与铝合金有很大差异，因此铸型设计则不能完全套用铝合金压铸型设计原则。目前我国缺乏大型模具设计制造经验，大型精密模具多从国外进口，缺乏大型模具标准，结构组件的标准也未能列入其中，普遍存在压铸寿命低的问题。因此开发大型模具，提高模具寿命历来是压铸工作者不断追求的目标。大众汽车公司把模具工作温度定为250-300℃，模具寿命可达20-30万次。 
2、压铸机的选择
     压铸机的选用是压铸生产前期准备的重要阶段之一。目前已推出镁合金专用压铸机，压射速度是铝合金压铸的1.5-3倍，型温用循环热煤油等介质可精确制在270±5℃，并实现了外围设备和原辅材料的专业化生产。目前国产压铸机性能与国外先进设备相比有较大差距，液压、电器元件可靠性差，压铸机普遍缺少先进的检测与控制仪表，制约我国镁合金压铸技术的迅速发展。为此，合理地选择适用的压铸机，是一项技术性和经济性都很强的工作。
3、优化压铸工艺
     在压铸生产过程中，选择合适的工艺参数是获得优质铸件先决条件。压铸时，影响合金液充填成型的因素很多，其中主要有压射压力、压射速度、充填时间和压铸模温度等。热室机的压射比压在40Mpa左右，冷室机的比压要高于热室机，通常的比压为40-70Mpa。实验表明，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40-60m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象；薄臂镁合金铸件的浇口速度超过80m/s。镁合金的浇住温度在热室机压铸时要低一些，通常在620-640℃，冷室压铸机的温度要高一些，一般在650-680℃。镁合金压铸过程中的模具温度一般保持在180-280℃之间。而目前对压铸镁合金的充型规律、充型性能与压铸工艺参数的关系、充型临界壁厚等了解甚少，因此，进行系统研究十分系统研究十分关键。
4、计算机模拟技术
    镁合金压铸过程中计算机应用受到了越来越多的压铸生产者和研究者的关注。鉴于镁合金压铸理论尚未成熟，应大力开展镁合金充型及凝固过程的计算机模拟研究，并在此基础上形成专家系统，以指导压铸工艺的制定、压铸型设计、压铸件质量控制，提高镁合金压铸件的合格率及压铸型的使用寿命。张艳等人采用FLOW3D对镁合金铸件的充型过程及凝固过程进行了模拟分析，为镁合金压铸件模具设计及预测缺陷位置提供了理论指导。通用RWP公司的SIMTEC铸造数值模拟软件，成功对摩托车轮毂的压铸成形过程进行模拟。德国的一些汽车行业已经成功地模拟了座椅架、触变成型燃油泵、奥迪5倍速变速箱、车轮、4缸发动机缸体等汽车用镁合金压铸件，有效地缩短了产品开发周期，极大增强了企业市场竞争能力。