压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少切削的特种铸造方法，熔融金属在高压高速下充填铸型【1】，并在高压下结晶凝固形成铸件。但由于压铸生产过程复杂、变化点多、连续性强，产品批量大等原因，铸件很容易出现缺陷，导致废品率很高，产品质量下降，严重影响了企业的经济效益。缺陷的产生受多种因素的影响，本文从压铸机、压铸模结构及压铸工艺参数三个方面讨论了对压铸件的质量的影响，并提出了相应的措施。
一、 压铸机性能对铸件质量的影响
压铸机是压铸生产中的最基本的设备，是压铸生产中提供能源和选择最佳工艺参数的条件，是实现高压高速压铸特点而获得优良压铸件的保证基础。为了保证压铸件的质量，避免铸件缺陷的发生，节约能源消耗，提高劳动生产力和经济效益，必须要合理地选择压铸机的型号(这里指卧式冷室压铸机)。当然正确地进行操作和维护，确保压铸机的性能良好，是压铸生产中极为重要的举措。根据铸件的重量(包括横浇道、料柄、溢流槽)，选择适当的压铸机型号，具有优良性能的压铸机，是获得优质压铸件的可靠保证。
现代压铸机的压射机构的主要特点是三级压射，也就是低速排出压射室中的气体、高速填充型腔和不间断地给液态合金施以稳定的高压，即二级速度，一级增压。国产压铸机结构设计基本上是原70年代末或80年初的定型设计，近20年来除电控用PLC取代继电器系统外，整体性能上没有明显的提高，压射部分的结构原理还是比较先进的，但所有参数的调节均为人工手动，给压铸工艺规范的实施造成困难，无法保证铸件质量的一致性。影响压铸机可靠性的主要因素是液压元器件质量不过关，容易造成压铸机漏油及液压系统的内泄现象，影响压铸机性能。为此，无锡宏源公司对压铸设备加大投入，对250T、400T压铸机实行大修改造，将机器关键部位的液压元器件采用品质优良的进口件，以提高压铸机性能的可靠性。机修人员经常对压铸机做好定期的检查，分为每日检查、每周检查、每月检查及半年检查四种类型，及时发现各种小问题并及时处理，决不让压铸机带病运转，避免机器的严重损坏。近5年来，该公司的压铸机未发生大的故障，压铸机性能良好，为优质压铸件的生产提供了保障。
二、 压铸模结构对铸件质量的影响
压铸模是压铸生产中的重要工艺装备，它对生产能否顺利进行，铸件质量的优劣起着极为重要的作用，它与压铸工艺、生产操作存在密切而又互相制约、互相影响的特殊关系。其重要作用是：
1、 决定着铸件的形状和尺寸公差等级。
2、 其浇注系统(特别是浇口位置)决定了熔融金属的填充状况。
3、 溢流排气系统影响着熔融金属的溢渣排气条件。
4、 控制和调节压铸过程的热平衡。
5、 决定了铸件表面质量及变形程度。
6、 模具的强度限制了压射比压的最大限度。
7、 影响着操作生产的效率。
通常模具在设计时都会注重铸件的形状和尺寸精度，但往往忽视模具的强度，浇注系统