(1)清理工作台和工件表面，检查磨削余量。

(2)粗磨A基准面，磨平即可。

(3)粗磨上平面、槽底面。测量厚度尺寸和槽深尺寸，保证上平面和槽底面有01～02mm余量。表面粗糙度为R。08pm。

(4)精磨A基准面，保证厚度有01～02mm余量，表面粗糙度至R。08p-m。

(5)用精密平Vl钳卡紧上、下平面，以槽边(侧面)找平，以槽边找直，粗磨B基准，翻转精密平l：1钳，粗磨C基准，保证垂直度。

(6)分别以B、c面为基准，用吸盘装夹工件，依次粗磨、精磨B、C面的相对面，表面粗糙度至要求。

(7)精磨8、C基准面，保证与相对面的平行度误差

小于002mm，与相邻面的垂直度误差小于0002mm。

(8)将工件装夹在电磁吸盘，用百分表找正工件100mm外侧基准面，使之与工作台纵向进给方向平行，如图4-3所示。

(9)修整砂轮周边和端面，将两端面修成内凹形。

(10)移动砂轮架，调整工作台行程距离。

(11)磨削凹槽底面。将砂轮靠近凹槽侧面，用切入法磨削凹槽底面，留精磨余量005～007mm，槽底面对底座底面的平行度误差小于002mm。当砂轮靠近凹槽另一侧面时，注意观察接触火花状况。

(12)精修整砂轮。

(13)精磨凹槽底面。将砂轮靠近凹槽侧面，用切入法精磨凹槽底面至顶面尺寸为20一：。21 mm，镗凹槽底面对底座底面的平行度公差为002mm，表面粗糙度为R。089m。

(14)砂轮架在垂直方向使砂轮与槽底平面退出005～010mm的距离。

(15)通过砂轮端面用切入法磨削凹槽左侧面，至左端面(30±0015)mm，对凹槽左侧面的平行度公差为002mm，对底座底面A的垂直度误差小于002mm，表面粗糙度为R。08ttm。

(16)磨凹槽另一侧面，保证槽宽为40025mm，对凹槽左侧面的平行度误差小于002mm，对底座底面A的垂直度误差小于002mm，表面粗糙度为R。0。8tim。

6工件检测

在三级平板上，用百分表检测各相关要素的位置精度。外形尺寸用外径千分尺测量，深度尺寸用深度千分尺测量，槽宽用内径表或卡规检测。

7知识要点

用精密平口钳保证垂直度和平行度如图4-4所示。精密平口钳上各面之间均具有很高的垂直度或平行度，各面之间的角度为90。±30"，如装夹平面与精密平口钳安装底面垂直，可以保证其垂直度。精密平口钳安装底面与端面垂直，因此，工件一次装夹后，通过翻转精密平口钳，可以磨出互相垂直的基准面。这种方法适用于小型精密工件的磨削。

磨削操作步骤

(1)清洗擦净毛坯，清除毛刺。

(2)将工件放在电磁吸盘上装夹，若平面A变形误差较大，可用垫纸法垫实，并找平B面。

(3)修整砂轮。

(4)粗磨8面，留磨削余量008～01mm。

(5)粗磨A面，留磨削余量008～01mm。

(6)精修整砂轮，可将砂轮适当修窄。

(7)半精磨B面，留磨削余量003～005mm，表面粗糙度为R。04tLm。

(8)半精磨A面，表面粗糙度为R。04m。

(9)精修砂轮。

(10)精磨8面。

(11)精磨A面，保证厚度为(5±001)mm，表面粗糙度为R。04肛m，平行度误差小于0005mm。

用普通磨床加工超精度、低粗糙度零件

为使磨削出的工件能达到表面粗糙度Ra0.02--0.04μm，采用下述两种方法进行精，细两次修整砂轮。

　　(1)用金钢石笔精修，再用精车后的砂轮细修轮，可以满足表面粗糙Ra0.4--0.8μm的要求，要磨削出Ra0.02--0.2μm就非常困难。但是，如果用金刚石笔精修后，再用精车后的砂轮细修，则完全可以达到这种要求。

　　细修时可采用TL60#ZR1--ZR2的砂轮，直径φ100mm左右。先将砂轮夹紧在一根心轴上，再在精密车床上精车外圆，以消除偏摆。之后在磨床进行细修砂轮，即用金刚石笔精磨砂轮。

　　修整砂轮时靠头架带着转动，其转速要低，为80--100r/min，进给时要小，往复一次进给量为0.002mm，工作台往复运动速度低于0.3m/min，需经多次往复合适整。修整砂轮和被修整砂轮旋转方向相同，即两者接触点的线速度方向相反。冷却液要充分，以便把浮动的砂粒冲掉，防止磨削过程中有浮砂拉毛工件表面。

　　砂轮经过精、细两次修整后，在砂轮的磨粒上可修整出更多的等高微刃，砂轮修整完毕后，再用毛刷去掉被修整砂轮表面的砂粒。磨削前，对冷却液要进行严格的过滤。磨削时，冷却液要充分，防止烧伤工件表面。

　　(2)用金钢石笔精修，再用油石细修,先用锐利的单颗粒金刚石笔精修，大砂轮磨粒上可修出较多的等高微刃，再用油石(或砂条)进行细修，即在精修的基础上，在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。

　　用金刚石笔精修时，砂轮修整器的安装要正确(图2)。但进给量每次不得大于0.005mm，纵向进给量建议用最低值。在修整砂轮过程中，要注意听声音，以听到均匀的沙沙声为最佳。若听到忽高忽低、渐高渐低、甚至发出嘟嘟的不正常的响声时，就应该检查工作台是否爬行，冷却液是否充裕，金刚石笔是否锋利。经过金刚石笔精修后，再用油石进行细修。油石要在平面磨床上用砂轮磨平。细修时，油石必须与砂轮圆周表面平等，轻微接触，缓慢地纵向移动2-3次即可。

　　经过精、细修整后，可用手指顺着砂轮的旋转方向，轻轻地靠近砂轮工作表面，并作纵向移动，此时若有平整光滑感如接触镜面似的感觉即可；若有磨粒刺手的感觉时，可用剪去2/3刷毛的毛刷去掉被修整砂轮表面的砂粒,用M131W型普通磨床进行超精度磨削时,保证有效地达到表面粗糙度Ra0.02μm的经验磨削量。

　　工作线速度m/min 4--10磨削时工作台纵向进给速度(mm/min) 50--100磨削深度(mm) 0.0025--0.005磨削时横向进给次数1--2无火花光磨时工作台往复次数4-6半径上的磨削余量(mm) 0.003--0.006可达到的表面粗糙度(μm) Ra0.02--0.04 6磨削注意事项及可能出现的问题

　　(1)磨削时要注意砂轮与要件的接触情况当工件表面接触砂轮时,可听到咝咝的连续声,工件表面的水迹可被放置的砂轮带走,同时可见微弱的火花,即可加大冷却液,冷却液的浓度比普通磨削用的皂化液稍高,但要求过滤清洁,而后进行进给。每次进给量为每双行程0.005mm，磨削到最后，直至无火花为止。此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮微微向工件推进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，这样可保证工件表面粗糙度达Ra0.02μm。

　　(2)防止工件膨胀夏季磨削时，机床照明灯不能靠近工件，以防止灯炮散热致使工件膨胀而影响磨削质量。

　　(3)工件表面拉毛这是冷却液不干净或砂轮表面有浮砂造成的，要严格过滤冷却液或将浮砂刷掉。

　　(4)有局部烧伤这是由于冷却液不充分，进给量过大，或砂轮用钝所致。

　　(5)工件表面局部有波纹

　　加工完毕，工件表面绝大部分很好，但局部有微细的波纹。这可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，需根据具体情况，采取相应措施加以解决。用漆刷轻轻刷去砂轮表面的浮屑。