“来了数百家和风能相关的机械制造、配件、科研企业，却只有一家叶片模具设备企业展示了自主研发的叶片模具。到底是国内模具企业对于风能产业的重视不够呢，还是水平不行导致底气不足？”在日前落幕的亚洲风能大会暨国际风能设备展览会上，面对唯一一台展出的叶片模具设备，一位模具行业人士发出了这样的质疑。 

中国模具企业亟需提高创新能力 

 
    的确，作为开启工业现代化的金钥匙，模具是实现产品批量生产和新产品研发所不可缺少的工具。没有高水平的模具，就不会有高水平、高质量的工业产品，模具的重要性不言而喻。 
    作为与产品质量关系密切的模具行业，我国仍然存在大而不强的问题。业内专家呼吁，我国模具行业应该加快数字化、信息化步伐，着力提升精细化设计和精加工能力。 
    迈进模具大国行列 
    中国模具工业协会提供的数据显示：进入新世纪以来，我国模具销售额以年平均20%左右的速度增长，2008年我国模具产品销售额约950亿元。我国模具生产厂、点达到了约3万家，从业人员近100万人。根据海关统计资料，2008年，我国模具进出口总量为39.26亿美元，其中进口总量为20.04亿美元，出口总量为19.22亿美元。 
    “近些年来，中国模具的设计和制造水平有了很大提高，计算机辅助技术、高速加工技术、热流道技术、气辅技术、逆向工程等新技术得到广泛应用。”中国模具工业协会副秘书长秦珂对记者表示。 
    据悉，目前中国已能生产的最大模具单套重量已超过100吨。精度达到2微米的多工位级进模，寿命可达3亿冲次以上。一些企业生产的多工位级进模已可在2000次/分的高速冲床上使用。在大型塑料模具方面，中国已能生产43英寸大屏幕彩电和65英寸背投式电视的塑壳模具、10公斤大容量洗衣机全套塑料件模具以及汽车保险杠、整体仪表板等塑料模具等。 
    在精密塑料模具方面，中国已能生产绝大部分照相机和手机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及精度达5微米的7800腔塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模、汽车后桥齿轮箱压铸模以及汽车发动机壳体的铸造模具等。 
    在汽车覆盖件模具方面，国内已能生产中档新型轿车的覆盖件模具。子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出成形模、精铸或树脂快速成形拉延模等，也已达到相当高的水平，制造出来的模具可与进口模具媲美。
离模具强国尚有很大差距 
    我国模具行业规模虽然仅次于日本和美国，但仍面临大而不强的问题。“近几年来，中国模具产品水平有了很大提高，但差距还很大，我国的模具发展水平与发达国家至少还有15年的差距。”中国模具工业协会副秘书长秦珂坦言。 
    中国模具工业协会常务理事、高级工程师周永泰也认为，由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距。因此，我国现在每年还要从境外进口20亿美元的模具，这些大都是国内尚不能生产的高中档模具。国内中高档模具的自配率只占50%左右；大型、精密、复杂、长寿命等技术含量较高的模具只占到模具总量的33%左右。 
    “模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上；工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。”周永泰认为。 
    国内一家模具企业技术负责人苏伟认为，国内模具企业在模具结构特别是比较复杂的机械结构（比如汽车模具中的各种斜楔连动机构）研究的力度还不够深入，也没有一些在国际上能领先的技术甚至是专利，先进、复杂的一些结构，主要还是要参照国外的先例来进行设计，自主研发水平相对薄弱。 
    苏伟分析指出，这其中有两种现象。首先，比较高端的模具机械结构通常只会应用在比较复杂的零件和工序上，比如轿车的侧围外板、翼子板、发动机罩的压合等零件上，国内汽车厂商由于多为中外合资等原因，很难做到让国内模具企业制造这类产品的模具，全新车型的类似零件就更是寥寥无几。 
    其二，即便遇上这种难得的机会，多数国内厂家没有能力、也没有时间去进行自主设计，因此就千方百计去寻找外国图纸，然后进行模仿设计，这就造成了一个有趣的现象，业内戏称为“外国图纸，中国的钢，拼到一起心不慌”。 
    秦珂认为，缺少工艺积累也是造成模具工艺落后的重要原因，“很多高端模具中国都做不了，如C级级以上轿车的整体侧围模具，中国开发能力弱，该如何放收缩量，回弹量，那是人家经过几百副模具的试验得出来的经验数据，如果没有这种积累，即使给你一样的设备，也做不出来。”