近日，旭升集团表示其在新能源汽车领域的材料应用创新方面取得了多点进展。凭借其在镁合金半固态注射成型技术上多年的深厚积累，旭升集团不仅在汽车中控系统结构件等新产品中成功应用了镁合金材料，还携手海内外知名主机厂，共同推进镁合金在新能源汽车三电系统壳体以及变速箱壳体等核心系统的广泛应用。

新能源汽车行业蓬勃发展的当下，轻量化成为提升车辆性能、延长续航里程的关键因素。三电系统作为新能源汽车的核心部件，其重量的降低对整车的能效提升具有举足轻重的意义。而变速箱壳体作为变速箱的关键承载部件，对其轻量化与性能优化的需求也日益迫切。镁合金材料因其密度低、比强度高、减震性能好等诸多优势，成为新能源汽车零部件轻量化的理想选择。

旭升集团在镁合金技术研发上持续投入，其自主研发的镁合金半固态注射成型技术，能够使部件减重达30%，同时保持优异的力学性能。在电驱壳体的应用实例中，采用半固态注射成型工艺制备的AZ91D镁合金壳体，与传统压铸ADC12铝合金壳体相比，在结构一致性条件下，实现了29.7%的显著减重。并且，半固态AZ91D镁合金的中性盐雾耐蚀性能优于压铸ADC12铝合金，其腐蚀速率更低，表面完整性更好。在变速箱壳体的设计应用方面，镁合金材料在满足吸收工作作用力和力矩、保证轴和齿轮精确相对位置、良好传热和热辐射、隔离和衰减噪声、便于装配和拆卸以及具备良好刚性、强度特性且重量轻、可靠性高等设计原则上，展现出了巨大的潜力。

在与知名主机厂的合作过程中，旭升集团充分发挥自身在镁合金材料研发与成型工艺上的技术优势，从材料选择、结构设计到制造工艺，进行全方位的协同创新。通过模拟分析、实验验证等手段，不断优化镁合金在三电系统壳体和变速箱壳体中的应用方案，确保产品在实现轻量化的同时，满足新能源汽车严苛的性能与安全标准。

随着多个镁合金新项目的筹备与推进，旭升集团有望在轻量化材料的战略布局中持续释放业绩，进一步巩固其在新能源汽车零部件领域的领先地位。此次与知名主机厂在镁合金应用上的深度合作，不仅将为新能源汽车行业带来更高效、更优质的轻量化解决方案，也将推动整个行业在材料创新与应用方面迈向新的台阶，助力新能源汽车产业朝着更绿色、更智能的方向发展。