一、化学成份不合格

主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现：

1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；

2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；

3、配料时称量不准；

4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；

5、材料保管混乱，产生混料；

6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长；

7、化学分析不准确。                 

二、气孔

铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现：

1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；

2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；

3、合金液过热，氧化吸气严重；

4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；

5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；

6、模具排气能力差；

7、煤、煤气及油中的含水量超标。

三、涡流孔

铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。在机械加工或X光透视时可现：

1、合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气；

2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体；

3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽；

4、模具的排气槽位置不对，或出口截面太小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反压大；

5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不当或太少；

6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太快时形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成气孔或冲头返回太快；

7、压室容量大而浇注的合金液量太少。

四、缩孔和缩松

铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔，分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现：

1、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔；

2、合金液的浇注温度太高；

3、压射比压太小；

4、铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。

五、外收缩（凹陷）

铸件表面、厚大平面、内侧转角处、缩孔附近出现的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一层薄铝，揭除此层后与寻常凹陷相同。

1、合金的收缩性太大；

2、铸件设计结构不合理，有厚薄悬殊截面积转接的肥大部位；

3、内浇口截面积太小或铝液流向太乱；

4、压射比压小；

5、模具排气能力差，使型腔的也垫反压大，空气被压缩在型壁与铸件之间。

六、裂纹

铸件表面出现线状或波浪状开裂，裂口多呈暗灰色，在外力的作用下，裂口加宽，在喷砂前后或机械加工前后，荧光检查中均可发现：

1、合金本身收缩性大，准固相温度范围宽或共晶体量少或在准固相温度范围内强度和韧性差；

2、合金的化学成分出现偏差：

（1）铝硅系、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高；

（2）铝镁系合金中含镁量过高或介于3.5－5.5之间时；

（3）合金中的铁、钠含量过高；

（4）铝铜系、铝镁系中的硅含量过低；

（5）有害杂质元素含量过高，使合金塑性下降；

3、工件结构设计不合理，有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等；

4、合金中混入了低熔点合金；

5、模具设计结构不合理，内浇口位置不当，冲刷型腔壁或型芯，造成局部过热或阻碍合金液的收缩；

6、浇注后开型的时间太晚；

7、模具温度太低。

七、变形或跷曲

铸件的形状和尺寸发生了变化，超过了图纸的公差范围。在机械加工前后对铸件作外观检查、测量或划线中发现：

1、铸件的设计结构不合理，使铸件各部分收缩不均匀；

2、铸件在收缩冷却过程中受到阻力；

3、浇注后到开型的时间太短，冷却太快；

4、压铸时顶出过程中顶偏了铸件；

5、合金本身的收缩率大，准固相温度范围宽，高温强度差。

八、渣孔

在铸件表面和内部有形状不规则的明孔或暗孔，表面不光滑，孔内全部或部分为熔渣所充填，在机模加工前后对铸件作外观检查和X光透视时可发现：

1、炉料本身已氧化或粘有杂物；

2、熔剂成分不纯；

3、涂料喷涂太厚；

4、精炼除渣不到位，含氧化夹渣过多；

5、金属液压铸温度过低，流动性差，硅以游离状态存在成为夹渣；

6、铝硅合金中硅含量超过11.5时,且铜、铁含量同样超高,硅会以游离状态析出，形成夹渣；7、熔炉设计不合理或温控不佳，导致表面金属液氧化严重；

8、舀料时把浮渣一起舀入；

9、涂料或冲头颗粒中石墨含量太多或石墨损坏脱落。

九、冷隔

表面为铸件表面未融合，基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙。有穿透的和不穿透的两种，此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势，作外观检查即可发现：

1、合金液浇注温度太低；

2、合金的化学成份不合格，使合金的流动性降低；

3、压射速度太慢；

4、导入型腔的内浇口太多；

5、合金液在型腔中流路太长，型腔狭窄，冷却太快；

6、模具排气能力太差，型腔内气垫反压大，使液流受阻不能融合。

十、欠铸

铸件轮廓不清晰，尺寸不够，形状不完整；在外观检查中即可发现，多为尖角或圆角或薄壁处未填满，棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式：

1、合金液浇注温度太低；

2、模具工作温度太低，合金冷却过快；

3、内浇口截面积过大，充填速度太小；

4、压力或速度太小；

5、模具的排气能力差，型腔内气垫反压过大；

6、压射速度太大，使合金液直冲短平面铸件对壁（未经过型腔底部流动）而折回后再充型。形成的欠铸或冷隔。

十一、粘模

铸件被粘在模具上虽未粘住，但表面被撕破皮；在铸件顶出时或顶出后对工件作外观检查可以发现：

1、合金液浇注温度太高；

2、模温太高；

3、脱模剂效果差或喷涂量少或不均匀；

4、模具表面有锈疤或不光滑倒扣的位置；

5、模具材料不适合或热处理方法不当，没在达到应有的硬度；

6、浇注系统设计不合理，特别是导入合金液的内浇口位置不当，使合金液总是冲刷某处型腔壁或型芯，造成局部过热而粘模；

7、模具开设多个内浇口，相互撞击，导致局部过热粘模；

8、铝合金中铁含量太少（低于0.6%），引起粘模；

9、合金液成份不均匀，出现严重偏析。

10、铸造圆角和脱模斜度太小；

十二、铸件尺寸超差

铸件尺寸大于或小于图纸要求的公差。从测量中可发现：

1、设计模具时收缩率取值不准确或计算有误；

2、模具制造不精确，误差大；

3、铸件的设计结构不合理，如因钢性不够而产生跷曲等；

4、铸件图上的公差要求超过了压铸所有达到的标准；

5、合金液浇注温度和模具工作温度过高或过低；

十三、夹杂

铸件上出现硬度比基体大的质点或坨状物，使切削刀具磨损；合金中混入了或析出了比基体金属硬的金属或非金属化合物；在铸件机械加工或吹砂后的X光透视可见：

1、严格遵守工艺规程，尽量少搅拌合金液，减少氧化；

2、在搅拌、舀取和少注合金液等操作中，注意不让表面的氧化皮卷入；

3、合金中含有Ti\Mn\Sb\Fe等密度大的金属时，要注意防止其偏析成为夹杂；

4、使用高铝质的或氮化硅与碳化硅混合物耐火材料作炉衬时，要防止在高温下剥落混入合金液中；

5、用干燥过的精炼剂对合金液进行充分的精炼。

十四、流纹（痕）

铸件表面局部下陷的纹路，用手摸可感知。在外力作用下无发展趋势，在喷砂后可发现：

1、内浇口截面积太小；

2、型腔内气垫反压大；

3、涂料喷涂不均匀或太厚；

4、模温低，合金液流入后受到激冷。

十五、网状花纹

因模具的龟裂而在铸件表面复印出的龟甲皮痕迹，并随模具龟裂发展而发展；在外观检查时即可发现：

1、模具材料不合适或热处理工艺未达到要求；

2、模具的工作温度过高；

3、合金液的浇注温度过高；

4、形成模具型腔的某个零件的截面太薄使其高温强度差；

5、合金液与模具温差过大；一般是合金液温度的1/3左右；

6、模具表面出现细微龟裂时未及时打磨，任其发展。

十六、拉伤

铸件在出模方向受到阻碍，造成表面拉伤，起始端宽而深，出端渐小至消失。

1、模具设计或模具加工不正确；

（1）、型芯或模具有负斜度；

（2）、没有脱模斜度或斜度太小；

2、型芯和模具型腔壁上有压伤；

3、模具上粘附有合金；

4、脱模剂效果差或喷涂太少或不均匀；

5、铸件在顶出时倾斜。

十七、飞边

铸件沿分分型面位置出现层状薄片，由压铸件向外延伸，飞边很薄，一般在0.1mm左右。目测可以发现：

1、压铸机锁模力不够，造成胀型；

2、分型面存在异物、镶块滑块磨损、模具刚性不足等，造成闭合不严；

3、模温及合金液温度过高；

4、压射速度过快或压射比压过大；

十八、冲蚀

主要是内浇口附近部位出现的麻点，严重的有突起。目测可以发现。

1、内浇口截面积太小，冲击力过大；

2、内浇口位置或进料方式设置不合理，造成金属液直接冲击对面型腔；

3、金属液乱流，长时间冲刷同一部位。