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特征：压铸件尺寸不符合图纸、尺寸公差及形位公差要求。
产生原因：
1、铸件尺寸不符合要求：
（1）设计失误，没有计算铸件的收缩和模具材料的热膨胀。
（2）配合面或活动部位的导向装置加工不准确。
（3）保压时间过长或过短，收缩不一致，尺寸产生偏差。
2、垂直分型面的尺寸不对：
（1）压铸过程中模具涨模产生。
（2）模具刚性差，压射瞬间产生弹性变形。
（3）垂直于分型面的固定和滑动的镶件松动。
3、侧抽完成的尺寸不正确：
（1）滑块刚性差，冲击变形。
（2）滑块滑道位置精度差。
（3）闭锁块强度不够、失效。
4、由活块形成的尺寸不对：
（1）活块固定部位存在毛刺或损伤，引起活块偏移、错位和倾斜，造成铸件壁厚不均。
（2）活块未预热，放置不对。
5、不同半模尺寸的不一致。
（1）制造时两半模型腔错位。
（2）两半模合模导柱磨损。
6、铸件孔洞尺寸不正确。
（1）型芯错误、弯曲、损坏。
（2）缩比选错或制造错误，致使型芯孔位不正确。
排除措施：
1、通过尺寸检测或检具的检查判断。
（1）在压铸工艺恒定后，根据铸件测量后所得到的实际收缩值来修改模具型腔的尺寸；
（2）修改模具至尺寸合格；
（3）查看保压时间显示表，按工艺要求设置保压时间；
2、通过尺寸检测或检具的检查判断。
（1）选择大吨位的压铸机。检修模具和设备合模机构，保证不产生涨模；
（2）在动模框后侧尽可能多增设支撑柱，加强刚性，更换模具相应部位的材料；
（3）修复或更换镶件；
3、通过尺寸检测检查判断。
（1）更换滑块材料或增加其刚性；
（2）修复模具滑块导向机构；
（3）更换或研修侧抽滑块闭锁块；
4、壁厚规检查壁厚及相应尺寸检查。
（1）修复模具型腔滑块固定部位。
（2）按使用操作指导文件进行，必须预热使用。
5、肉眼观察或尺寸检测。
（1）重新修复模具或得到允许接齐偏移部位；
（2）更换模具的导向柱或导向套；
6、三坐标检测进行判断。
（1）更换型芯；
（2）根据实际铸件检测的数据选择合适的收缩比率，修正型芯的孔位。
