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消息传来，对于该分公司装备智能运维云平台建设的技术团队，可谓欢欣鼓舞、精神振奋。这表明，他们围绕“在大数据环境下，传统制造业如何利用生产过程中产生的‘海量’数据，实现‘精准’管理，实现设备管理方式的变革”这一挑战性的课题取得了丰硕成果。
颠覆传统模式电解铝装备智能运维云平台系统，是按该公司党委书记、总经理何文建倡导的“起点要高，要敢于颠覆传统电解铝企业的设备管理模式，实现管理创新，打造分公司核心竞争力”的理念进行的。装备能源部按照这一思路和要求，组 织精兵强将，组成项目团队，开展技术攻关。他们广泛查阅资料，向业内单位交流取经，向科研院所学习咨询，在此基础上结合分公司实际，逐步推进项目研发工作。
项目团队在大数据条件下，将设备备件管理以“一物一码”为基础，以全流程管理思想为导向，以智能、高效、精准为目标，贯穿设备备件全生命周期。结合人工经验与机器学习算法，融合与设备备件息息相关的采购、生产、质量、能源、物流、档案以及运维等信息，基于大数据技术构建企业装备智能运维云平台，真正实现了数据驱动下的设备备件“精准”管理。
该系统主要包括备件管理、故障管理、设备点巡检管理、隐患排查、大修管理、技术档案、固定资产等全流程管理模块。目前，项目一期目标已经完成，上线2657台设备，共计30470件备件实现扫码管理，完成相关编码90277个。实现了分公司关键、主要、一般设备的移动端故障报修、维修、验收等流程。备品备件实现了入库、出库、安装等全生命周期追溯管理。通过设备大数据进行设备维修全过程分析、设备运行状况分析、备件库存动态跟踪、备件质量跟踪、供应商评价等深度分析应用，对分公司设备管控能力提升及生产运营决策提供有力的支撑。分公司利用新一代信息技术与制造业深度融合，创新地实现了在大数据条件下设备管理的新突破，在国内铝行业属首创。
云平台很“靓”眼镜头一：笔者来到位于分公司200kA生产区的设备库。步入库房，映入眼帘的是一排排整洁的货架，备件上的二维码在货架上格外显眼。保管员正在使用平板电脑现场办理一批气缸的入库手续。笔者走上前，询问备件二维码的使用情况。
据保管员介绍，系统刚上线时，由于需要在所有备件上补贴二维码，工件量非常大。一开始，部分保管员因为工作量大产生了抵触情绪，但系统上线之后，取消了手工账，备件出入库操作通过扫码完成，准确性和工作效率大幅提高，工作就像超市一样方便快捷，工作量大幅减少。所有备件数据统计分析自动生成，备件向上可追溯到采购合同、采购计划，向下可查到安装位置、换下情况等信息，真正实现了备件的全流程管理。
镜头二：进入电解二厂的多功能天车维修现场，检修厂的工人师傅刚刚维修完一台天车，正在使用手机扫码填写检修记录。据现场师傅介绍，现在不仅省去了手工填写纸质维修记录的麻烦，维修记录数据实时汇总到检修厂技术室。而且，在遇到维修难题时，可以立即用手机扫描设备二维码查询技术档案，借鉴前人的维修经验，帮助自己完成维修任务，功能非常实用。系统打通了设备故障报修、维修、完成、验收四个环节，实现了故障的全流程管理。
镜头三：来到位于办公楼的生产控制中心，看到装备能源部经理齐铭正在查看故障实时监控大屏。大屏上显示今天共有87个设备故障，目前已经解决57个，完成率65.52%。大屏中间GIS地图上标注了故障设备的位置，并用颜色区分风险作业等级，一目了然。齐经理非常自豪地告诉我们，对设备故障和备件使用情况进行精准监控，通过数据分析掌握设备的运行规律，一直是从事设备管理人员的一个梦想。现在，分公司以二维码为核心，利用信息技术实现了设备故障实时监控，对每一个备件的计划申报、招标采购、合同审批以及入库、出库、安装、换下全流程进行精准追溯管理。装备智能运维云平台实现了我们的梦想。下一步，分公司将以“五个精准”为目标，即精准库存、精准检修、精准安全、精准技能、精准采购，深度挖掘系统产生的各类数据，为设备管理提供决策依据，构建连铝工业工业大数据平台。
应用前景喜人该系统自2018年1月投入应用以来，通过对设备故障进行实时跟踪、记录、分析、管控，多功能天车平均故障率下降了50%以上，炭素成型系统产量达到了历史zui好水平，天然气计量误差由4%降低到1%左右。通过对备件的全流程跟踪，备件计划申报更换精准，杜绝了重复申报，设备的库存更加精准；固定资产做到了实时盘点，摸清家底；风险管控方面实现了各种风险随时跟踪、处于受控状态。该系统的建立为分公司设备管理搭建了良好的信息化平台，为未来分公司建立智能工厂奠定了坚实的基础。
