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青铜铜套厂家
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铜套在机器中的作用就是减少摩擦、减少震动、防腐蚀、减少噪音、便于维修、简化结构制造工艺。在运动部件中，由于长期摩擦会造成零件磨损，这时候采用铜轴套，就能减少摩擦。如果铜轴套磨损到一定的地步，只需要更换铜轴套即可，从而节约更换轴或座的成本。
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60多年栉风沐雨，今天的中国恩菲已成为有色冶金工程建设领域的国际知名品牌，从上世纪“小马过河”的初探，到“胜利会师”的收获，从底吹炼铅技术的尝试，到氧气底吹铜熔炼技术、铜锍底吹连续吹炼技术的成功，恩菲人不辱使命，擎起“中国创新”的大旗。
“物有甘苦，尝之者识；道有夷险，履之者知。”隶属于世界500强中冶集团的中国恩菲工程技术有限公司（简称“中国恩菲”）成立于1953年，60多年栉风沐雨，今天的中国恩菲已成为有色冶金工程建设领域的国际知名品牌，以核心专长技术为依托，为承担我国冶金建设行业国家队责任不懈努力。尤其在专有底吹炼铅、炼铜技术上，中国恩菲无可争议地担当着“旗舰”的角色。
从上世纪“小马过河”的初探，到“胜利会师”的收获，从底吹炼铅技术的尝试，到氧气底吹铜熔炼技术、铜锍底吹连续吹炼技术的成功，恩菲人不辱使命，擎起“中国创新”的大旗，在世界有色冶炼领域书写了一整套更高效、更节能、更环保的“恩菲答卷”。
原创氧气底吹冶炼技术， 铅冶炼率先取得惊人突破
在天安门西侧的国家博物馆里，安放着享有“镇国之宝”美誉的司母戊鼎，这是迄今世界出土最大、最重的青铜器，已有3000余年历史。源自青铜时代的炼铜法传承至今——不论是通过向熔炉送风产生高温熔化孔雀石的“火法冶炼”，还是采用金属元素置换的“水法炼铜”，都能在我国历史中得到追溯。
进入现代社会，伴随工业化进程的推进，火法冶炼工艺技术水平不断提升，古时的熔炉早已被各式大规模冶炼炉取代，用来输送氧气的吹管也演变为氧枪，而在此过程中，中国作为冶炼古国，却慢慢失去了旧日地位。
上个世纪，国内几乎全部现代强化冶炼技术都依靠国外引进，对外技术依赖严重，长期受制于人，甚至有“世界冶炼技术的展览馆”之称。上世纪80年代，国内外环保要求日趋严格，为淘汰传统的烧结—鼓风炉等传统炼铅工艺，各国纷纷开展了新式炼铅工艺的研究，包括QSL一步炼铅工艺、Kivcet工艺、Kaldo炼铅工艺、顶吹炼铅工艺等。虽然国外开发的冶炼技术百家争鸣，但其中多为一步或一炉炼铅，在运行中会带来一些工程问题或成本很高。
也正是从那时起，为民族工业争气、为有色行业出彩的神圣使命就责无旁贷地落到了中国恩菲的肩头。为扭转技术受制于人的被动局面，解决困扰我国铅冶炼烧结过程中的环保问题，中国恩菲的冶炼专家团队义无反顾地挑起大梁，踏上了研发有色冶金先进工艺的“新长征之路”：
1983年9月，经原国家科委批准，氧气底吹铅熔炼技术研发课题被列入国家“六五”计划，由中国恩菲前身北京有色冶金设计研究总院牵头，联合行业众多科研院所组成攻关组，对氧气底吹铅熔炼工艺进行研究探索和小型试验。
1985年12月，由中国恩菲设计，采用氧气底吹铅熔炼技术的年产3000吨粗铅半工业试验成套装置建成，并于1987年11月底完成10批次试验。“共计熔炼铅精矿895吨，产出粗铅342吨。”这组尘封的数据或许今天看来实在不怎么惊人，但在当时却是对技术研发有着重大意义的第一步。
1997年9月，为满足国家日趋严格的环保要求，践行“烧结锅—鼓风炉炼铅工艺必须于2000年前全部淘汰”这一“军令状”，中国恩菲组织豫光金铅、温州冶炼厂和池州冶炼厂，在水口山利用原有底吹熔炼炉和1.5平方米小型鼓风炉开展底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅工艺全流程试验。在铅精矿底吹熔炼取得满意经济技术指标后，通过适度提高鼓风炉焦率、降低鼓风熔炼强度，实现了渣含铅小于3%，降低至与熔炼烧结矿同一水准，但粗铅能耗大大降低，试验最终取得成功。
2002年，第一代技术——氧气底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅技术实现产业化，在此基础上，秉承“创新是发展灵魂”的理念，中国恩菲向着更低能耗、更高环保的方向迈进，持续研发氧气底吹熔炼—熔融渣侧吹还原法以及氧气底吹熔炼—熔融渣底吹电热还原法炼铅技术。目前，氧气底吹炼铅项目单系列规模已从过去3万吨/年粗铅，扩大至5万吨、8万吨，如今已至20万吨；所处理物料也由单一铅精矿发展到添加蓄电池铅泥、铅银渣、锌浸出渣、高炉铅锌尘、氰化渣、金精矿；吨铅能耗由630千克标煤降至220千克。
氧气底吹铅熔炼技术大大降低了能耗和焦炭使用量，有效解决了长期困扰冶炼企业的二氧化硫烟气和粉尘所带来的环保问题，目前已经在国内外得到广泛推广和应用，使我国铅冶炼技术一举迈入国际先进水平。最值得骄傲的是，这项技术被国家九部委指定为首选炼铅工艺，现已经成功应用于包括印度等在内的国内外40多个铅冶炼项目，产能近400万吨/年。
从追赶到引领， “世界冶炼技术展览馆”华丽转身
