宝钢股份烧结工艺装备实施整体改进

　　宝钢股份目前有3台烧结机，年产烧结矿1725万吨左右，高炉烧结矿比稳定在65%上下。为满足高炉烧结矿需求，近年来3台烧结机均处于高负荷运行状态，设备故障率逐年升高，除尘设备腐烂严重，区域环境劣化较明显，各项烧结产质量指标也难有突破。为此，宝钢近年来相继实施了一系列措施，以进一步提升烧结系统能力，从而提高烧结环保、生产水平。

　　警惕：系统能力弱化

　　烧结系统能力是烧结工艺装备水平、烧结矿产质量指标、区域环保绩效和资源利用效率、生产管控能力等多因子交互作用后的集合体现。烧结系统能力直接反映了烧结工序的效能，是炼铁单元竞争力的重要组成部分。烧结工序是宝钢的“瓶颈”环节，烧高比与国内外同行相比处于较低水平。因此，烧结系统能力的好坏直接影响到宝钢炼铁流程乃至公司的整体绩效水平。

　　近年来，随着高炉的进一步扩容及炼铁物流平衡难度的加大，宝钢烧结一直处于高负荷、快节奏、多变化的生产状态，烧结系统能力呈明显弱化趋势。

　　烧结主线设备故障率逐年攀高。烧结系统自2005年扩容改造后一直维持在高产水平，而相关设备的能力并未进行匹配更新，烧结各流程之间能力失衡进一步加剧了设备的老化，关键设备功能精度降低，设备故障停机率逐年攀高，严重影响到烧结生产的稳定顺行。

　　烧结区域环境负荷加重。烧结区域环保设备如机头电除尘器投产至今未进行改造，加之近年来褐铁矿配比上升、原燃料劣化等引起烧结条件变化，烟气总量、成分、粉尘的浓度等烟尘参数也发生改变，使得电除尘器加速老化，除尘效率下降，漏风率升高。环冷机密封装置磨损、漏风率升高，除尘风机功能下降、除尘管道积灰较严重等问题造成烧结区域降尘量逐年升高。作为能源消耗和污染排放重点单元，烧结工序节能减排形势非常严峻，对环保能力提出了更高要求。

　　烧结矿产质量综合经济指标下降。受烧结用矿品种增加且矿质劣化、低价矿粉用量增多、厂内杂辅料综合回收利用率上升等因素的影响，烧结原燃料条件恶化，烧结过程稳定性降低，烧结矿质量波动增大。烧结工序能耗上升，较国家清洁生产一级标准与行业先进值有一定差距。受设备故障影响，3台烧结机利用系数逐年降低。

　　物流平衡及生产组织管控难度增加。由于烧结与高炉的供需矛盾突出，烧结设备故障停机增多，原烧结、高炉工序间生产物流组织高度紧张，平衡好烧结生产与环保的矛盾成为烧结系统生产管控的工作难点。近年来高炉炉料结构和原燃料结构与质量的变化严重影响到烧结过程的稳定，烧结环保与节能减排工作亟待加强。

　　应对：装备技术升级

　　聚焦工艺短板，对烧结工艺装备实施整体改进。

　　改造布料系统。宝钢股份本部炼铁厂烧结机投产使用至今，烧结机机头布料一直采用泥辊 磁性反射板 自动清扫器的布料模式。扩容改造后烧结机机头布料系统存在圆辊和混合料槽下部溜槽宽度设置不够，造成烧结机台车两侧亏料多(约200mm)、磁性反射板黏料影响偏析布料效果等问题。为此，宝钢对机头布料系统进行优化改造，采用泥辊 九辊的组合偏析布料新技术，改进后基本消除了原布料系统的“边缘拉钩”现象，同时九辊的布料效果也明显优于反射板布料，解决了台车两侧亏料漏风影响烧结生产的难题。

　　优化成品整粒筛分系统。烧结成品系统原铸板式筛网振动筛分机经多年使用后，振动筛的筛分效果已达不到烧结生产的要求。而且成品筛分区域环境负荷日益加重，细粒级粉率升高产生的扬尘造成环境污染。宝钢通过技术改造将一、二烧结成品整粒系统中的3道筛分机改造为新型环保悬臂棒条振动筛分机，同时对成品区域的除尘管道和抽风点进行优化。新型环保振动筛改型后筛子面积缩小约1/3，有效除尘风量大大增加;新增的除尘管道大量运用阻力平衡器和变径管道，提高了管道内的风速，减缓了除尘灰的积料阻滞现象;还带来可观的节电效益。

　　改善环冷区域。长期以来环冷机上烧结矿一直存在料层偏析不合理、料面不平整、底部小颗粒集中、料层透气性差等问题。为改善布料效果、提高环冷机冷却效率、保护成品皮带安全顺行，宝钢采用给矿部偏析布料技术，通过增设偏析布料器改变料流运行速度和方向，达到偏析布料的效果。

　　同时，为整治环冷机漏风，更好地利用中低温热废气资源，改善环冷机密封效果和区域环境，宝钢将环冷机原底部斜面密封改进为转动平面密封，将环冷机顶部人型密封罩改进为门形全密封罩，并率先在2号环冷机中部增设一套换热器，利用环冷机中温段的热废气将水加热后供应1号、2号烧结机混合料添加水。

　　推进系统节能，改善区域环境、提升环保绩效。

　　整合资源、由点及面系统推进烧结区域环境整治。近年来由于优质矿粉资源不足，宝钢烧结用原料劣质化趋势明显。低价矿(褐铁矿)在烧结混匀矿中的配比逐年攀升，厂内回收杂辅料和含铁粉尘用量均明显增加，同时烧结长期满负荷甚至超负荷生产又加重了区域环境负荷。为此，宝钢炼铁从烧结环境因素辨识和源头管理入手，实现环境因素预防与问题整改的管理闭环。

　　积极运用、自主研发节能环保新技术、新装备。2008年~2010年，宝钢对3台烧结机先后建设气喷旋冲塔湿式石灰石-石膏法、LJS烧结烟气干法脱硫系统对烧结烟气进行治理，且脱硫系统均预留了脱销装置，为今后开展“三脱”处理打好基础;采用除尘灰气力管道输送新技术替代原来传统的皮带机与皮带溜槽组合的形式，对各类除尘器收集的粉尘进行回收利用;积极自主研究应用污染物源头治理技术，从源头上减少污染物的产生;在烧结后续规划中提前策划、提高节能环保设备和技术的应用比例。

　　深化过程管控，实现烧结均衡、稳定、优质生产。

　　优化原燃料结构及质量。烧结工序从稳定固体燃料结构和生石灰结构及质量，优化混匀矿堆积效果等方面改善原燃料结构及质量。宝钢通过在线检测生石灰活性，加大质量异议考核等手段改善外部冶金辅料厂生石灰质量;根据不同烧结机组的生产状态灵活调剂生石灰供应模式来平衡好各机组间辅料差异，稳定钙源;以粗焦物料平衡为切入点，稳定无烟煤使用量，严控焦粉粒度和水分，促进固体燃料结构及质量稳定，减少烧结过程的热量波动;针对定修周期内不同阶段烧结过程的特点，优化配矿结构，提高混匀矿粒度及质量。

　　强化操业过程管理，以提升烧结实物质量为目标均衡、稳定组织生产。宝钢对烧结设备状态进行日管控，实时记录跟踪设备故障隐患并定期整改，确保烧结生产的节奏稳定;对烧结物流提前策划，提高应对能力，并综合考虑机组间的能力差异科学合理组织生产任务;通过树立质量意识、统一操业思路，以确保烧结矿实物质量为前提，提高烧结成品率，杜绝高返高产，不断完善生产管理机制。

　　这一系列举措取得了阶段性成果，突发故障停机时间减少，烧结机利用系数提高，而且烧结成品率显著提升，烧结矿产质量指标明显改观。