宋连柱：压铸企业需创新转型看好镁合金发展前景

2012年9月14日至15日，2012铸造铝产业链论坛将在上海滨海皇家金煦大酒店隆重举行。。此次论坛邀请行业内顶级企业专家以及现场嘉宾共同讨论，并为上下游企业提供更加广阔的交流平台，通过彼此深入探讨，解决行业共同关注的问题。

上海市压铸技术协会秘书长宋连柱先生以“我国铝压铸行业现状以及发展”为主题进行了发言，着重阐述了铝压铸行业发展现状、铝压铸行业面临的挑战以及我国铝压铸行业未来发展展望。

今天我想就我们国内的压铸业及相关企业，比如当今国内有多少压铸企业，有多少制造压铸机的企业，年产压铸件吨位，汽车上用压铸件的状况、现在的技术状况和发展前景等谈点粗浅之见，谨供与会者交流。 现在我向大家汇报交流的题目是：“中国压铸业概况”。

中国压铸业概况

中国（大陆）压铸业现有压铸公司、压铸厂、压铸车间、及相关联企业（国营、民营、中外合资、外资）约有7000多家，其中生产压铸件的企业约占90%以上；生产压铸合金、压铸机、模具、电炉、模具材料、涂料、检测设备等企业约占10%。广东、江苏、浙江、重庆、山东省约占压铸企业的68%。在各种所有制企业中，规模大的可年产压铸件1万吨；最大的年产6万吨；中等规模的可年产压铸件5千吨左右；小规模的年产压铸件有1千吨；更小规模的年产压铸件只有几百吨。

目前国内年生产铝合金等压铸件约236万吨，其中广东省可约达48万吨。重庆可达36万吨。江、浙、沪可达86万吨，各类企业中，现以民营企业居多，特别是广东、浙江、江苏、重庆等地更为突出。各种压铸件的比例在压铸件总量中，铝合金占83%左右；锌合金占15%左右；镁合金占2%。压铸件产品主要产量以汽车和摩托车零件为主，每辆汽车上用的压铸件有变速箱壳体、缸体、曲轴箱体、发动机支架、转向器壳体、方向盘骨架、机油泵体等40多个压铸件。总重量占国内整体生产的压铸件的50%以上，平均每辆汽车上用压铸件有75公斤重。加上低压铸造、每辆汽车上所用铝合金等有色轻金属可达100公斤。次之为摩托车、家用电器、通讯、锁具、建筑装饰、玩具、车模、五金等压铸件。

汽车业在技术条件可能的前提下应尽量多的使用镁合金，是减少油耗、减轻车身重量的必经之路。

我国汽车业的持续发展，国外压铸业不断地向中国转移，给压铸业的发展提供了广阔的空间。我国汽车产量已居世界第一位，国内2011年生产了1841万辆汽车。国内现有汽车保有量9000多万辆，未来15年后可达2亿辆以上。

汽车整体的轻量化更需要高强度、耐冲击、耐腐蚀的镁合金和有高韧性、高延展性的铝合金的压铸件。各品牌汽车对轻量化工作的重视程度逐年提高，已经形成趋势，如高压铸造零件替代低压铸造、替代重力浇注、替代铸铁件的比例逐年提高。再是镁合金压铸件替代铝合金压铸件的比例逐年提高，随着能源、环保及交通等矛盾的突出，越加制约汽车产业的快速发展，所以，以铝带铁，以压铸代铸造，以镁带铝的趋势也为我们的有色合金企业和压铸企业提出了新的课题的同时，亦提供了新的商机，新的市场，很多企业的领导者已经与时俱进，在全国范围内成立了不少的产、学、研为一体的研发机构，在财力、物力、人力等方面加大了投入，以期获得在技术上的提升和经济上的效益。

目前国内有国产压铸机企业约有160家，其中有一定规模的已有30多家，年生产压铸机可达6000台。国内压铸厂家现有各类压铸机约有8万台，其中从国外进口的压铸机约占总数的7%以上，且集中在国内的一些中外合资、大型国企、新成立的大型现代企业及有实力的民营企业。国内所生产使用的最大压铸机是4200吨，生产单位是上海三基压铸机械制造有限公司。

目前国内约有800家左右的压铸模具企业。我国压铸模产值从九十年代至今，以年平均16%的速度增长，今年的产值可达130亿元人民币。压铸模企业主要集中在浙江北仑等地区，我国压铸模具业经过改革开放至今30多年的发展造就了一批优势企业，这些企业在设计，制造过程中，充分应用了CAD/CAM技术，还辅以CAE进行成形模拟分析，在合模机上装配调试，模具零部件加工过程中用三座标进行测量和公差的跟踪，及时调整加工公差。以保证模具的高精度的品质。还有不少真空热处理厂和氮化处理厂实现了模具材料和热处理一条龙服务。国内压铸模的设计、制造基本上能够满足汽车、摩托车、家电、轻工等行业大部分的需求。但是模具行业存在模具标准化程度较低，国产热模钢品质不高，不少模具加工手段相对还比较落后，创新能力差、管理水平低。国内压铸模的平均价格是国外先进企业平均价格的三分之一左右，寿命可达国外的二分之一左右。要提高国产压铸模具的质量。必须使用高品质的模具钢材，用先进的制造设备和技术，合理的模具设计。科学的模具热处理。

镁合金压铸件近几年发展较快，镁合金硬度高、减震性能好等特点；最适合现代电子、电脑、通讯等产品的要求，近几年用于汽车上的压铸镁合金件逐年增加。我国有丰富的镁资源，故发展前景十分看好，应积极发展镁合金压铸的生产。目前已有北京、上海、重庆、青岛等地成立了镁合金研发机构。力劲科技集团-------上海一达机械有限公司在10年前就已研制成功1600吨镁合金专用压铸机。上海乾通汽车附件有限公司在16年前就已经用镁合金压铸出变速箱壳体等主要压铸件。

上海现有国企、民营企业、中外合资企业、外国独资等企业约有200家左右。与压铸有关的原辅材料、压铸机、模具制造、辅助设备等公司、企业有50余家。上海现拥有各类压铸机1300台左右，其中从国外及台湾地区进口的压铸机占17%。进口压铸机中以意大利、日本、台湾地区居多。上海年产压铸件约有16万吨。其中铝合金压铸件占87%；锌合金压铸件占11%；镁合金压铸件占2%。上海的代表企业有上海皮尔博格有色零部件有限公司、上海乾通汽车附件有限公司、上海晋拓金属制品有限公司、旭东压铸（上海）有限公司、上海亚德林有色金属有限公司、瑞鼎机电科技（昆山）有限公司、上海镁镁合金压铸有限公司等企业。

我国压铸业在不断地迅猛发展，以年平均16%的速度增长，年产量从七十年代至今已从6万吨发展至236万吨。但从生产工艺水平、自动化程度、国产压铸机性能和模具制造等还与世界先进水平有一定的差距。就生产的压铸机而言，还不同程度的存在主体设计不太先进，自动化水平不高等，但也有一些企业因选用了高品质的进口液压件，并选用了比较先进的设计技术，所生产的压铸机与国际先进水平相比，质量能达到九十年代后期的水平。要提高国产压铸机的整体水平，必须加强对压铸机核心技术、性能的研发创新，来提高压铸机的设计水平及组装件的质量、提高压铸机的压射速度、降低建压时间、提高压铸机的性能和自动化水平。

压铸业要不断地快速发展，应在引进国外先进技术的同时，发展自己的科学技术，如提高国产压铸机的性能；提高压铸模具的品质；提高压铸工艺水平；采用真空压铸半固态挤压铸造等先进技术；提高与压铸有关联的辅助设备产品与材料的质量、性能；重视培养压铸人才与科学管理。

压铸业应从不断降低生产成本提高技术含量着手才能不断地发展。一个企业在压铸生产中如果能应用高质量的压铸机、模具、合金和合理的压铸工艺及科学的管理，那么这个企业就能达到降低成本，提高效益，不断发展的愿望。 改革开放至今，我国国民经济连续30多年的高速发展，国内生产总值已居世界第二位。国内压铸件的产量早已居世界第一位。国内生产总值已达到50万亿元人民币。相信我国的压铸工业也必将会进入一个更加注重技术含量和科学管理、快速发展的新时期。我国是一个压铸大国，但还不是一个压铸强国，相信经过我国压铸同仁的共同努力，坚定树立科学发展观，坚持创新转型、科技发展，不久的将来，中国必定会发展成为一个压铸强国。