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压力阀的用途
低速速度压射的速度的第一阶段采用低速的目的是；让套筒内金属液不起浪，能顺畅地填充到套筒内，同时将套筒内及浇道内的气体通过排气槽顺利排出。关于压铸件含气量，有数据表明；好的铸造条件下生产出来的产品；10_30cc/100gA1 不好的铸造条件下生产出来的产品；100-200CC/100G A1 100GA1相当于37CC,气体被100%地封在成形部位也不过是37CC。因此100-200CC就意味着套筒内的空气，套筒润滑剂的燃烧气体，水溶性脱模剂的蒸发气体站了含气量的大部分。为了将这些气体有效排出要尽可能慢的速度静静地填充金属液。但是在实际操作中，如果速度过慢会导致套筒内的金属液温度大幅下降，导致金属液流淌不畅。如果速度过快，排气口的背压变大，排气困难另外套筒内金属液起浪，氧化物卷入，一部分从浇口喷出，造成次品。为了避免金属液起浪，如何开启低速和加速也很重要。另外套筒和冲头的配合状态非常重要。综合这些因素，低速速度一般设定在0.1-0.3M/S
压射的第二阶段用高速的目的是可以获得表面光洁且内部缺陷少的优质产品，一最恰当的时间确保金属液注入到成形部位的每个角落。因此以产品的壁厚为基础，有形成产品所需的最低高速速度。这个速度可以参照表5-5-1的公式计算出。实际操作时，在批量试验的阶段，以该值为基础，边确认产品的外观，边，尝试用更快的速度【1.5倍以内】，找出最佳速度作为大规模生产的条件。 高速速度如果过高会导致对模具的烧蚀，会大量出现飞边，过慢不但会造成金属液流淌不畅，影响外观 而且会增加内部缺陷。 大规模生产时一定要将批量试验时得出的最佳条件写入作业标准书严格，严格遵守
高速切换位置【高速距离】
高速切换位置是指将柱塞冲头从低速速度转换到高速速度的位置。为了确定这个位置要计算保持高速速度的距离，即高速距离。高速距离的计算公式在刚才的表5-5-1里。
考虑高速切换位置的思路是，先以低速速度将金属液填满至浇口处，将套筒内的空气等有效排出，然后再切换成高速制作出好的产品来。
作业标准书中的高速切换位置是指，为了压射结束位置开始高速距离段前为了启动高速切换阀门而设定的限位开关的位置。如果想在现场确认高速位置是否正确，可以在压射结束时，测量限位开关的启动点到限位开关头部之间的距离就知道了。准确的位置可以通过压射波形监视器确认。
用刚才的公式取-0﹢10㎜是考虑了浇注量的不一致及铸造方案的修改而设的一个余量。批量试验的时候，边确认产品的美观程度和内部空洞的状况来确定最佳条件。
特殊情况下用比计算出的高速距离短的多的距离进行铸造反而能生产出缺陷较少的产品，这叫低速填充铸造。但是应该采用高速距离的百分之几来进行低速填充没有理论依据，只能看现场的情况。另外质量不稳定，原侧上不使用。
从切换到高速到达必要的高速速度之间的上升曲线是非常重要的因素，还很少有能够自由设定这种上升曲线的压铸机。使用能够自由设定上升曲线的设备时，要用监视器确认达到必要的高速速度后到压射完成之间的压射波是否平坦，并加以调整。参照5-6-1.。
增压是指在压射结束后，在极短的时间内{MS设定条件}对稿速压射的终压力施以约2倍的高压【500-1500㎏∕㎝】。因此不是指压力值在多少以上而是指通过什么装置有效地将压力增加到比高速终压还高，起到增压的效果。最终铸造压力是指不管有无增压，压射完成后大约0.3秒以后的压力。一般有效增压提高最终铸造压力的目的是金属液将填充成形部位后快凝固的凝固收缩部分的金属液强行挤入以防止，所谓的凹陷 ，同时将成形部位没有排除干净的残留的气孔及销孔用高压进行缩压使其变小。
为了达到这两个目的，最终压力越高效果越好，但是最终压力越高能铸造的投影面积就越小。因此需要更大的铸造机和强度更大的模具，带来经济上的问题，所以500-800㎏∕㎝的范围就足够了。
为了充分利用增压效果，高速填充完成后上升到最终压力的时间即增压上升时间非常重要。理论上从凝固开始到凝固结束都要保持增压状态。如果过早会出现飞边喷溅，如果太晚浇口凝固，就无法给成形部位的金属液补给和增压。现实生产中压铸机一般将增压上升时间定在10-30MS的程度为好。
增压装置因压铸机厂家而异。东芝和东洋的机器只要读压射缸的压力计就能看出增压有效和无效时压力的差别，但是宇部的机器增压无效的情况下液压油供给侧的压力和吐出侧的压力一样，这个吐出侧的压力叫背压，背压为0时就是100％增压，吐出侧的压力在0以上，供给侧在压力以下时就是增压有效的百分比。终压达到多少看机器的使用说明书就明白。
在铸造现场偶尔会看到每次压射都有飞边喷出的情况，这是因为铸造面积过大。飞边喷出时要立即确认铸造面积，用以下的公式计算允许的压力值
允许压力值㎏∕C㎡＝锁模力㎏×0。9∕铸造面积C㎡
计算值小于机器使用说明书上计算出的终压力时要将机器调整到计算以下的终压。反过来计算值大于机器使用说明书的上计算出的终压力，却有飞边喷出。一般是模具有问题，要再次确认合模情况。
林红军2010-3-20
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