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目名称：压铸模具
项目介绍：第一、压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模具锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
第二、压铸模具的结构组成：
A.压铸模具结构组成
定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接；
动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.
B.压铸模具结构根据作用分类:
型腔：外表面直浇道成型零件浇注系统模浇道;
型芯：内表面内浇口.
C.导准零件：导柱；导套;
推出机构：推杆，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.
D.侧向抽芯机构：凸台；孔穴，锲紧块，限位弹簧，螺杆.
E.排溢系统：溢浇槽，排气槽.
F.冷却系统.
G.支承零件：定模、动模座板、垫块.
第二、压铸模具的结构组成：
A.压铸模具结构组成
定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接；
动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.
B.压铸模具结构根据作用分类:
型腔：外表面直浇道成型零件浇注系统模浇道;
型芯：内表面内浇口.
C.导准零件：导柱；导套;
推出机构：推杆，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.
D.侧向抽芯机构：凸台；孔穴，锲紧块，限位弹簧，螺杆.
E.排溢系统：溢浇槽，排气槽.
F.冷却系统.
G.支承零件：定模、动模座板、垫块.
第三、压铸模具采购：
选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模具是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模具，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。
选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模具是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模具，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。
第四、压铸模具安装
模具安装调整工应经过培训合格上岗：
1.模具安装位置符合设计要求，尽可能使压铸模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
2.经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
3.定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
4.安装压铸模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。
5.压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。
6.大型模具应有压铸模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。
7.带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。
8.冷却水管和安装应保证密封。
9.压铸模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。
10.调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。
11.把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。
12.生产前确认模具完整性有中子之模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分之金属不外露，并选择好控制程序方能操作
13.有倒拉装置的模具必须装好倒拉杆，顶针顶出后必须退回，否则会损坏模具型腔。
两次开模斜抽芯模具，开模时，后模前半部分必须先弹开，否则会损坏模具型芯。
压铸模具上方及左右有滑块的模具，必须加装适当的弹簧固定。
有滑块型芯、抽芯和结构复杂易卡模之模具生产前应充分预热。
对型芯有方向要求或型腔共用之模具,须确认型芯之正确性。
模具安装调整工应经过培训合格上岗：
1.模具安装位置符合设计要求，尽可能使压铸模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
2.经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
3.定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
4.安装压铸模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。
5.压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。
6.大型模具应有压铸模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。
7.带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。
8.冷却水管和安装应保证密封。
9.压铸模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。
10.调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。
11.把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。
12.生产前确认模具完整性有中子之模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分之金属不外露，并选择好控制程序方能操作
13.有倒拉装置的模具必须装好倒拉杆，顶针顶出后必须退回，否则会损坏模具型腔。
两次开模斜抽芯模具，开模时，后模前半部分必须先弹开，否则会损坏模具型芯。
压铸模具上方及左右有滑块的模具，必须加装适当的弹簧固定。
有滑块型芯、抽芯和结构复杂易卡模之模具生产前应充分预热。
对型芯有方向要求或型腔共用之模具,须确认型芯之正确性。
第五、压铸模具的正确使用：
制定正确的压铸工艺，压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修，对提高生产效率，保证压铸件质量，降低废品率，减少模具故障，延长模具寿命致关重要。
A.制定正确的压铸工艺：压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现，他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来，以最低的成本，生产满足客户要求的压铸产品。因此，必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人，除制定正确的压铸工艺，根据生产要素变化及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
1.确定最合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。
2.确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形，确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。
3.使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。
4.根据压铸模具实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。
5.规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。
6.制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。
7.根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模具次。模具使用中已经出现故障，不能继续生产，被迫进行修理，不是被提倡的方法。
8.根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期和是否需要进行表面出理。如氮化处理，氮化层深度0.33，最大0.55。
B.实施正确的压铸操作压铸工应经过培训合格后上岗
1.严格执行压铸工操作规程，严格控制第一模次的循环时间，其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。
2.严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。停止压铸生产，必须立即关闭冷却水。
3.浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。
4.清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。
5.喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸操作之一，必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期限损坏。
6.按规定及时对滑动部位进行润滑。
7.随时注意合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在使用中模具下沉或坠落。
8.完成一个模具维修周期的模次，或完成规定的生产批量后停止生产，要保留最后一个压铸产品，与模具一起送修。
制定正确的压铸工艺，压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修，对提高生产效率，保证压铸件质量，降低废品率，减少模具故障，延长模具寿命致关重要。
A.制定正确的压铸工艺：压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现，他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来，以最低的成本，生产满足客户要求的压铸产品。因此，必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人，除制定正确的压铸工艺，根据生产要素变化及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
1.确定最合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。
2.确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形，确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。
3.使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。
4.根据压铸模具实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。
5.规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。
6.制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。
7.根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模具次。模具使用中已经出现故障，不能继续生产，被迫进行修理，不是被提倡的方法。
8.根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期和是否需要进行表面出理。如氮化处理，氮化层深度0.33，最大0.55。
B.实施正确的压铸操作压铸工应经过培训合格后上岗
1.严格执行压铸工操作规程，严格控制第一模次的循环时间，其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。
2.严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。停止压铸生产，必须立即关闭冷却水。
3.浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。
4.清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。
5.喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸操作之一，必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期限损坏。
6.按规定及时对滑动部位进行润滑。
7.随时注意合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在使用中模具下沉或坠落。
8.完成一个模具维修周期的模次，或完成规定的生产批量后停止生产，要保留最后一个压铸产品，与模具一起送修。
第六、压铸膜的工艺介绍和特点证明：
压铸模具锻工艺简介：
压铸模具锻工艺是一种在专用的压铸模具锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级，如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模具锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。压铸模具锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
1.压铸简介：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
a)金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
b)金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
2.压铸模具 压铸模具是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面的作用。
压铸模具锻工艺简介：
压铸模具锻工艺是一种在专用的压铸模具锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级，如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。所以，我们将压铸模具锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。压铸模具锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
1.压铸简介：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
a)金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
b)金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
2.压铸模具 压铸模具是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面的作用。
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